响应面法优化酶解工艺在甘薯压差膨化工艺中的应用

采用中温α-淀粉酶酶解甘薯片中的甘薯淀粉以降低甘薯淀粉含量。应用响应面法优化酶解条件,并将获得的最佳酶解条件应用于甘薯压差膨化工艺中,目的在于获得一种效果较好的甘薯压差膨化工艺。响应面法优化中温α-淀粉酶酶解甘薯片中淀粉的最佳酶解条件是:料液比1∶4,pH为6.3,酶解温度66℃,酶解时间60min,酶添加量为0.95%;甘薯压差膨化的工艺条件是:压力差0.4MPa,切片厚度为2~3mm,膨化温度100℃,停滞时间10min,抽空温度90~95℃,抽空时间2h。在此条件下获得的甘薯脆片其品质高于未经酶解的甘薯脆片。     

淀粉酶水解麦麸中淀粉工艺的研究

本文采用α-淀粉酶对麦麸淀粉进行水解,以还原糖含量为评价指标,以酶添加量、料液比、酶解温度和酶解时间为主要影响因素,在单因素试验的基础上进行正交优化试验,确定淀粉酶水解淀粉的最佳工艺参数为:酶添加量0.6%,料液比1∶12,酶解温度55℃,酶解时间60min。此时淀粉的水解效果最好。     

薏米酒发酵前淀粉液化及糖化条件的优化

以薏米为原料,以葡萄糖当量值(DE值)为评价指标,对薏米酒微生物发酵前淀粉液化及糖化工艺进行研究,考察酶添加量、pH值、温度、时间对DE值的影响。结果表明,最优的液化工艺条件为α-淀粉酶添加量2.0%、pH6.5、液化温度60℃、液化时间3.0h;糖化最优工艺条件为糖化温度55℃、pH4.5、糖化酶添加量2.5%、糖化时间2.5h。在此条件下,最终水解液的还原糖含量和DE值分别达到6.87g/100mL和76.4%。     

纤维素酶糖化水解荔枝渣工艺条件的优化研究

采用纤维素酶解的方法对荔枝渣进行糖化水解,以增加料液中还原糖的含量,进而提高生物质发酵的利用率。试验研究了酶添加量、酶解初始pH、酶解温度及时间4个因素对糖化效果的影响,先后采用了单因素试验和正交设计试验对糖化工艺进行优化,并经验证得出最佳工艺条件为:纤维素酶添加量50u/g、初始pH4.8、酶解温度50℃、酶解时间持续2.5h,此条件下荔枝渣料液中的还原糖含量可达12.41mg/mL。     

马蹄风味果酒的酿造工艺研究

以新鲜马蹄全果为原料,研究马蹄果酒酿造过程中的酶解和发酵工艺。探究淀粉酶添加量、纤维素酶添加量、温度、pH值、时间和料液比对酶解液透光度、总糖含量的影响;探究酒曲的添加量、温度、初始糖度和pH值对酒精发酵品质的影响。正交试验结果表明,马蹄浆酶解最优条件为:淀粉酶添加量0.4%,纤维素酶0.015%,酶解温度60℃,酶解时间30 min;发酵最佳工艺条件为:果酒酒曲添加量0.5%,温度30℃,初始糖度24%,pH 6.0。     

益生菌发酵苦荞粉酶解液制备工艺研究

采用中温α-淀粉酶对苦荞麦进行酶解,研究不同酶解时间、加酶量、温度、pH值和料水比等条件下酶解对苦荞粉中的还原糖含量的影响.结果表明:在水解时间2 h,水解温度55℃,加酶量150 U/g,pH值为5.5,料水比1:4(W:V)的条件下对苦荞粉酶解时,酶解后酶解液中的还原糖含量为8.18%,在此条件下苦荞粉酶解液中含有最高的还原糖值.     

小麦淀粉加工废液制备葡萄糖浆的糖化工艺优化

以降黏和液化后的小麦加工副产物为原料,将原料中的小麦淀粉制备为葡萄糖浆,并优化其糖化工艺以提高葡萄糖的回收率。探究葡萄糖淀粉酶添加量、普鲁兰酶添加量、糖化时间、糖化温度和糖化pH各单因素对糖化液还原糖含量(DE值)的影响。通过响应面实验得出最优工艺参数为葡萄糖淀粉酶添加量300 U/g、普鲁兰酶添加量0.17 U/g、糖化温度62 ℃、糖化pH3.9,糖化时间36 h,得到的DE值为69.45%。进一步通过高效液相-蒸发光散射检测法,测出淀粉转化率为78. 70%,葡萄糖总回收率为23.82%。说明从小麦加工废液中制取葡萄糖浆是切实可行的,对实际生产有着重要的指导意义。     

酶法制备豆皮低聚木糖的工艺研究

利用木聚糖酶酶解豆皮制备低聚木糖,通过单因素试验考察酶解温度、pH 值、时间、料液比以及酶添加量对酶解液中低聚木糖含量的影响,并在此基础上通过正交试验确立最佳酶解工艺条件：酶添加量0.3%、pH4.3、料液比1:15(g/mL)、温度40℃、酶解时间2h。该最佳工艺条件下,总还原还原糖含量为5.74mg/mL。通过离子色谱检测酶解液中的糖分组成,发现酶解液中的单糖以木糖为主,相对含量达到54.99%。     

竹质纤维素的酶解糖化条件研究

为探明竹质纤维素的酶解糖化较优工艺条件,先将竹粉与2.0%稀硫酸比例1:15,80℃水浴20h成竹粉稀酸水解液,再用烧碱分别调节不同起始pH值,进行不同酶解温度、纤维素酶与木聚糖酶配比、摇床转速和酶解时间的单因素酶解糖化试验,测定并计算过滤清液中还原糖和总糖含量与得率.结果表明:竹粉酸解液中溶出还原糖和总糖得率比室温时分别提高5.20倍和6.43倍.初步探明竹粉酸解液的酶解条件:竹粉酸解液起始pH值5.5,纤维素酶与木聚糖酶配比为1:1,摇床转速100r/min,温度50℃,时间24h,酶解后还原糖和总糖得率分别提高4.4倍和3.0倍,均超过50.88%.     

响应面法优化甘薯淀粉酶解条件的研究

在加酶量、作用时间、反应温度及pH四个单因素试验的基础上,运用响应面分析法,以甘薯汁中还原糖量为评价指标,对耐高温α-淀粉酶酶解甘薯汁中淀粉的最佳工艺进行了研究,并利用统计学方法建立了耐高温α-淀粉酶酶解甘薯汁中淀粉的二次多项数学模型.结果表明,最佳酶解条件为:加酶量55 U/mL;作用时间80 min;反应温度90℃.在最佳酶解条件下,甘薯汁中还原糖量达3.706 g/100mL,淀粉的酶解率为75.33%.水解后的甘薯汁过滤制得的饮料,无需添加稳定剂,即可达到饮料稳定性的理想效果,在饮料保存期内无沉淀产生.     

植物复合水解酶提取香蕉抗性淀粉

选用植物复合水解酶Viscozyme L以及α-淀粉酶酶解香蕉果浆,采用响应曲面法进行实验设计,研究了料液比、Viscozyme L添加量、α-淀粉酶添加量、酶解温度、酶解时间对抗性淀粉含量的影响,在单因素条件基础上,应用Box-Behnken中心组合实验设计建立数学模型并进行响应面分析。结果表明,香蕉浆酶解优化工艺条件为:料液比为1:2,Viscozyme L添加量0.06%,α-淀粉酶添加量0.25%,酶解温度46.55℃,酶解时间1.96h。在此条件下制得香蕉抗性淀粉含量为90.0027%。     

纤维素酶酶解啤酒糟的工艺研究

该文采取纤维素酶处理啤酒糟,旨在酶解啤酒糟中的纤维素。采用直接滴定法测定啤酒糟酶解液中的还原糖含量,通过单因素试验初步研究不同料液比、酶解时间、反应初始pH值、酶解温度、纤维素酶添加量等因素对酶解液中还原糖含量的影响。在此基础上,采用三因素三水平的正交试验优化其工艺条件。结果表明,纤维素酶酶解啤酒糟的最佳工艺条件为反应初始pH 6.0,酶添加量2.5%,酶解时间4 h。此时,酶解液中的还原糖含量为3.65 mg/mL。     

小麦B淀粉一步酶解产糖优化及酒精发酵

以小麦B淀粉为原料,优化其一步酶解制备可发酵糖的工艺及后续酿酒酵母发酵生产酒精,提高其利用价值。首先对小麦B淀粉基本组分含量进行测定,其次使用α-淀粉酶和糖化酶组成复合酶对小麦B淀粉进行一步酶解制备可发酵糖,详细考察复合酶用量、料液比、酶解温度、酶解时间及pH对还原糖得率影响,对以上参数进行正交优化,获得酶解最佳工艺条件,最后利用酿酒酵母发酵所得酶解糖液生产酒精。结果表明,小麦B淀粉中淀粉含量85.61%,蛋白质和灰分含量都达到2%左右,戊聚糖含量接近5%,通过正交优化确定酶解产糖最佳条件为复合酶用量4 mL,料液比1:25 g/mL,酶解温度60℃,酶解时间10 h,pH5.0,在此条件下还原糖得率达到94.6%。利用酵母发酵产酒精,最终酒精浓度达到12.76 g/L,酒精原料得率为31.90%。本研究为小麦B淀粉制备酒精工艺提供参考。     

机械活化对木薯淀粉与真菌α-淀粉酶糖化效果的影响

采用搅拌球磨机对木薯淀粉进行机械活化,将不同活化时间的木薯淀粉在相同条件下与真菌α-淀粉酶进行酶解反应．以葡萄糖值为评价指标。分别考察了机械活化时间、糊化温度、糖化时间、底物（淀粉）浓度、酶用量、糖化温度、以及反应体系pH值等因素对糖化液中还原糖含量的影响。结果表明,机械活化预处理能提高木薯淀粉酶解反应液中的还原糖的含量,说明机械活化能有效地提高木薯淀粉的酶解反应活性,酶解速度加快。     

机械活化对木薯淀粉与真菌α-淀粉酶糖化效果的影响

采用搅拌球磨机对木薯淀粉进行机械活化,将不同活化时间的木薯淀粉在相同条件下与真菌α-淀粉酶进行酶解反应．以葡萄糖值为评价指标。分别考察了机械活化时间、糊化温度、糖化时间、底物（淀粉）浓度、酶用量、糖化温度、以及反应体系pH值等因素对糖化液中还原糖含量的影响。结果表明,机械活化预处理能提高木薯淀粉酶解反应液中的还原糖的含量,说明机械活化能有效地提高木薯淀粉的酶解反应活性,酶解速度加快。     

紫甘薯酒发酵工艺条件的优化

以四川达州生产的紫甘薯为原料,应用现代微生物发酵技术,通过单因素和响应面试验对紫薯酒的发酵工艺条件进行优化研究,从而确定紫薯酒发酵的最佳工艺参数。结果表明:对糊化过的紫甘薯进行打浆后,在pH值为6.5,α-淀粉酶添加量为0.15%,温度为65℃,酶解时间为2.5h的条件下进行液化;在pH值为4.0,糖化酶的添加量为0.15%,酶解时间为2.5h,温度为60℃的条件下进行糖化;然后再对紫甘薯酒调节pH值为3.355,添加0.0845%的安琪酿酒高活性干酵母,在温度20.72℃的条件下,发酵7d,即可得到酒度为10°左右的一种新型的紫薯发酵酒,其得率为126.3%。     

玉米粉制备葡萄糖的糖化工艺优化

以玉米粉为原料,通过高温酶法液化后,添加葡萄糖淀粉酶进行糖化,以还原糖值(DE值)和葡萄糖质量分数(DX值)为评价指标,探讨糖化温度、糖化时间、pH值、葡萄糖淀粉酶添加量对糖化效果的影响。在单因素试验基础上,采用正交试验法对糖化工艺参数进行了优化。结果表明,最佳糖化条件为:糖化温度60℃,糖化时间12h,pH值5.3,葡萄糖淀粉酶添加量45U/g。在此条件下,糖化液DE值为98.24%,DX值为98.16%。     

红薯膳食纤维物理-酶法的提取工艺研究

以红薯为原料,对物理-酶法提取膳食纤维的工艺进行研究。结果表明,物理筛分的前处理最佳工艺为浸泡料液比1∶4,浸泡时间8h,浸泡温度50℃;酶解工艺的最佳条件为酶解料液比1∶6,酶解时间1.5h,酶解温度50℃,酶解pH4.0,添加α-淀粉酶质量分数0.03%。在此条件下,原料淀粉去除率达到84.93%,得到的红薯膳食纤维中粗纤维含量达到82.33%。     

酶法水解不同品种甘薯制备抗性淀粉

甘薯经过酶解、高温糊化、离心分离、酒精沉淀等工艺制备抗性淀粉.对于不同条件下α-淀粉酶、果胶酶及纤维素酶的酶解效果以及影响抗性淀粉产率的因素进行了研究.研究结果表明,α-淀粉酶、果胶酶和纤维素酶酶解甘薯最适温度,pH,最佳酶解时间,最适加量分别为:40℃,5,20min,200 U/mL;40℃,4.5,2h,150 U/mL;50℃.5,6h.15U/mL.甘薯抗性淀粉制备的最适条件为120℃,1.5h,甘薯液pH8,料液比1:12,在此条件下,不同甘薯抗性淀粉的制备率分另q是:苏薯8号1.3%;日本黄薯1.32%;京薯6号1.62%;香蕉薯1.83%;金海2号4.36%;水果薯2.83%;美国黑薯2.06%;德国黑薯1.86%;花心薯1.13%.金海2号甘薯抗性淀粉制备率最高.是适宜制备抗性淀粉的品种.     

酿造苦荞酱油用糖浆的液化和糖化工艺优化

以苦荞碎米为原料对酶法制备苦荞酱油糖浆盐水的液化及糖化工艺进行研究。通过单因素和正交试验,以液化液中还原糖含量和透光率,糖化液中还原糖和总黄酮含量为指标,探讨不同因素对苦荞碎米液化和糖化过程的影响。苦荞碎米的最佳液化条件为:α-淀粉酶添加量50 U/g,料水比1∶9.0(g∶m L),液化温度90℃,液化时间10 min,p H6.5~7.0;最佳糖化工艺条件为:糖化酶添加量250 U/g,糖化温度60℃,糖化时间5 h,p H4。在此工艺条件下,糖化液中还原糖含量为13.70%,总黄酮含量为6.95 mg/g。