厚壁管件自由减径挤压的研究

对厚壁管件自由减径挤压成形的约束条件及变形情况进行了分析，提出了用等厚流动模型的上限分析法来确定变形工步参数、变形载荷，从而为选择合理的变形程度及工步参数提供了理论依据。     

轴类零件冷锻成形的预成形工步设计及优化

以大高径比轴对称锻件的预成形设计为例,以预锻工步多目标的优化设计为目的,提出一种预成形新方法.从给定的最终成形件形状出发,基于Deform-3D软件进行数值模拟,采用正向设计,初步计算各预成形工步的几何参数,充分考虑了模腔的充填、降低终锻力、提高变形均匀性及减小材料最大损伤值等方面因素后,从终锻工步出发,逆向调试并优化各预成形工步的参数,并将模拟结果与实验结果作比较.实验结果表明,逆向技术在多工步锻造的预成形工步设计上具有指导意义.     

轴类大锻件多工步开坯过程的数值模拟

为验证轴类大锻件多工步开坯工艺参数的合理性,使用有限元软件FORGE对其开坯变形过程进行数值模拟,并与实际生产结果进行了对比。结果表明,有限元模拟得到的轴类大锻件多工步开坯温度场、锻件形状、展宽与实际生产吻合良好,可为正确制定开坯工艺提供依据。     

论开式模锻合理的变形过程

本文阐述了开式模锻变形过程阶段的划分、各阶段变形特点、变形力大小,着重分析了什么是合理的模锻变形过程,指出了设计制坯工步和予成形工步的重要性。     

火花塞壳体多工位冷挤工艺

火花塞壳体采用冷挤压加工，节约原材料，生产效率高．质量好．成本低。本文对火花塞壳体多工位冷挤压工艺特性变形、工步设计、挤压力计算、设备选择及模具设计进行了分析研究。     

轴对称复杂模锻件预成形工步设计准则的试验研究

本文介绍了作者对轴对称变形复杂模锻件预成形工步设计准则的研究,包括理论分析和模拟试验,最后提出了预成形工步的最优设计准则和设计步骤,给出了应用实例。     

盘形件两工步对称增厚旋压工艺

对称增厚旋压是一种针对薄辐板厚轮缘类盘形件的特种旋压技术，利用有限元模拟研究了两工步对称增厚旋压过程中坯料的变形规律、成形特点和缺陷的产生，以及各工艺参数对成形的影响。结果表明：摩擦因数μ、旋轮进给速度v以及坯料旋转速度ω对成形过程影响较小。在第1工步中，旋轮槽底宽度h、旋轮凹槽倾角α以及坯料长厚比γ对成形影响显著，随着旋轮槽底宽度h和旋轮凹槽倾角α的增大以及坯料长厚比γ越大，坯料越容易失稳形成缺陷；在第2工步中，旋轮槽底宽度h以及坯料的初始形状对成形影响显著，旋轮槽底圆角半径R能够改善坯料外边缘的应力状态，且R越大改善效果越明显。     

阶梯轴多工步缩径挤压成形工艺研究

针对阶梯轴结构特点设计了三工步挤压工艺,并采用有限元模拟与工艺试验分析了多工步挤压的变形过程及其尺寸变化规律。结果表明:针对该轴所设计的三工步挤压工艺方案切实可行;在多工步挤压中,凹模入口部分的传力区直径在缩径挤压时,会因镦粗而增大,而任何一个工步中刚经模具缩径减小后的直径的有限元模拟结果和试验结果均与设计值一致。     

双联护刃器辊锻制坯工艺设计

通过对双联护刃器辊锻制坯工艺的设计和计算，叙述了采用椭圆截面变形法，在辊锻机的三个辊道内，用三工步实现拔长及模锻前的制坯，使制件质量和工效有很大提高。     

火车车轮制造优化新工艺数值模拟

开发出二维非稳态刚粘塑性有限元计算软件ＲＶＰＦＥＭ，分析了火车车轮锻造中预锻和终锻两个工步的成形过程，给出各主要变形场量的分布。并实现成形过程数值模拟的屏幕动态显示。在搞清车轮成形过程金属流动规律的基础上，优选工艺参数和模具结构，研究出火车车轮成形的最佳工艺流程。     

锻造CAPP开发中盘环套尺寸范围的确定及实现

盘环套类锻件几何形状相似,在传统尺寸范围划分上存在重叠及空白区域,给该类锻件CAPP系统自动决策带来困难.本文从锻造企业的生产实际出发,对盘环套类锻件尺寸范围进行了调整和完善,并结合锻造CAPP系统的开发,在锻件类型自动判定、变形工步自动决策等方面做了一定探讨.根据调整后的盘环套类锻件尺寸范围及变形工步,开发了盘环套类的锻造CAPP决策系统,经有关厂家实际使用效果良好.     

大型复杂形状锻件预成形顶镦过程的数值模拟

应用有限元数值模拟方法分析了鞭飞机主起落架外筒大型锻件的主要顶成形工步－偏心顶镦，研究了工件与模具的摩擦状况，模具结构以及无济于事料端部斜度对变形结果的影响，获得了不同条件下预成形顶镦后金属的流动模式、变形抗力大小及应变分布情况，对计算结果作了详细讨论，提出了对实际生产有价值的建议。     

深孔带中间法兰锻件的锻造

深孔带中间法兰锻件由于孔深、壁薄且中间部位带法兰,因此锻造成形难度极大。设计了一种浮动模架,利用弹簧驱动上浮动模座,在螺旋压力机上通过两道成形工步生产深孔带中间法兰锻件。制定了成形工艺,第1工步预锻局部成形,第2工步终锻采用浮动模座热挤压深孔成形。分析了弹簧设计对锻造工艺的影响,选择了合理的弹簧压缩变形量。采用设计的工艺和设备生产该锻件并进行质量检验,结果表明,生产出的产品外形尺寸和粗加工后各尺寸符合图纸规定要求,纤维流线连续流畅,晶粒度达到7级左右,力学性能参数满足用户要求。     

基于净切削比能的钛合金清洁切削加工表面完整性研究

目的 探究钛合金清洁切削过程中能量消耗的变化与加工表面完整性的关系，通过切削参数优化选择，以实现加工表面质量的控制，从而提高钛合金高效洁净制造零件的使用寿命和服役性能。方法 本文提出一种基于能量消耗的过程签名方法，来描述多工步清洁切削加工过程与加工表面完整性的相互影响。建立了净切削比能计算模型，结合钛合金两工步铣削试验，分析了粗加工参数变化对粗加工、精加工切削力，以及净切削比能的影响规律，并进一步对两工步加工过程中的净切削比能展开研究。本文研究了不同粗加工参数条件下粗加工和精加工表面残余应力及微晶尺寸的变化规律。结果 切削力和切削参数的变化均会影响净切削比能的大小。多工步切削加工过程中，粗加工和精加工切削参数的不同会改变净切削比能，进而引起表面完整性的变化。对切削比能影响最大的是径向切深，其次是进给量、切削速度。随着进给量和径向切深的增大，切削比能降低；随着切削速度的升高，净切削比能先增大后减小。净切削比能较大时，加工表面层残余应力较大，微晶尺寸较小。结论 在保证加工质量的前提下，从节能降耗的角度出发，选取合适的切削速度、较大的切削深度、进给量，从而降低净切削比能、减少能量消耗，提高加...     

筒形件毛坯热冲压成形过程数值模拟

针对某厚壁深孔筒形件,借助三维有限元模拟软件Deform-3D,对其成形的压型、冲盂和拔伸等3个工步进行模拟,分析得到各工步变形特点。结果表明,压型即将结束时载荷急剧升高,坯料底部转角处和凸台未完全充满,未充满部位在冲盂工步即将结束时得以充满;冲盂时凸模端部以下一部分锥形金属由于受摩擦作用不参与变形,随凸模刚性下移;拔伸过程坯料筒壁受轴向拉应力,润滑不良或变形量大时,筒底容易受拉变形,筒壁容易发生缩颈。     

解决摩擦压力机上不能进行滚挤及延伸工步的途径

在生产实践的基础上，对摩擦压力机上不能进行滚挤及延伸工步的解决办法进行论述。利用终锻型槽的积聚能力，终锻型槽的组合布排和立锻模锻技术来省掉制坯工步，变滚挤及延伸工步为挤压工步；采用自由锻锤上型钻制坯等方法，来解决摩擦压力机的模锻工艺中不能进行滚挤及延伸工艺的难题。     

温、冷精锻综合成形关键技术及其发展趋势

温锻——冷精整综合成形技术是在冷塑性成形基础上发展起来的一种塑性成形新工艺，该技术既突破了纯冷锻成形中变形材料及零件形状限制、需增加中间热处理工步以及变形抗力的局限性，又克服了热锻中因强烈氧化作用而引起的表面质量及尺寸精度问题，具有显著的优越性。文章结合汽车等速传动轴的关键零件三销套和外星轮，简要介绍了该综合成形工艺的关键技术及其发展趋势。     

活塞尾锻造工艺分析及数值模拟

详细分析了活塞尾锻件模锻工艺方案及关键技术特点，提出了闭塞制坯、终锻成形及切边工艺方案，并用Deform-3D软件进行有限元模拟分析。模拟结果显示，只要在两工步间合理分配变形量，即可顺利成形锻件；同时，斜底凸模较平底凸模更容易制坯。该工艺方案可行，能保证生产时工艺的稳定性。     

试论车轮的逐步成形技术

简要叙述了车轮逐步热成形技术 ,着重对锻轧成形各工步的变形特征及成形力的确定进行了分析 ,并以 12 0 km/ h车速的 84 0 HDS型车轮为例进行了计算。     

火车车轮成形工艺研究及有限元模拟

介绍了火车车轮的成形工艺。采用有限元模拟了车轮成形工艺的镦粗和预成形工步，得出变形过程中材料的流动规律、工件内部的应变场和温度场等信息。通过多次模拟镦粗压下量对预成形的影响，确定了最佳的镦粗压下量。这些信息为变形过程的控制提供了理论依据。