转炉除尘灰替代膨润土生产球团矿试验研究

文章采用球团焙烧方法研究了转炉除尘灰替代膨润土生产酸性球团矿试验,对不同配比转炉除尘灰替代膨润土后生球的落下,生抗,干抗以及成品球的抗压强度和冶金性能进行了系统研究。研究结果表明,利用2%转炉除尘灰替代0.6%膨润土后生球和成品球的各项指标均满足高炉要求。     

转炉除尘灰生产冷压块工艺技术实践

目前钢铁冶金企业在转炉炼钢工序中大多采用干法除尘系统,每生产1 t钢约产生8～20 kg转炉除尘灰,主要成分为TFe、CaO、C、SiO₂、S、P等,粒度平均在120μm左右,堆密度为0.8 g/cm³～1.0 g/cm³。因转炉除尘灰中含有K、Na、Zn等元素,无法直接在烧结和高炉冶炼工序使用。建设转炉除尘灰冷压块生产线,对除尘灰进行消解、配加氧化铁皮、粘结剂,强力混合,再冷压成型生产出除尘灰冷压块,烘干后返转炉炼钢使用,作为冷却剂和造渣剂,回收铁、钙等元素,降低金属料消耗和石灰用量,实现了转炉除尘灰内部循环利用,有效降低了除尘灰外排处置成本和厂区堆积的环保风险。     

ICP-AES法测定冷固球团矿中的氧化钙、氧化镁、氧化铝、二氧化硅、氧化锰和五氧化二磷

<正>冷固球团矿是利用炼钢产生的污泥、除尘灰、氧化铁皮等为原料,添加石灰,用有机胶作粘结剂,通过高压成球机制成的球团。冷固球团矿作为冷却剂、造渣剂回用转炉炼钢生产,不仅能够减少除尘灰对环境的污染,而且能够优化钢厂原料结构,节省能源,降低转炉炼钢生产成本,同时还可以实现含铁资源的循环再利用。目前,对于冷固球团矿中各元素的测定没有国家标准。一般的球团矿采用微波消解,而冷固球团矿因其原料中含有污泥、除尘灰,碳含量比     

粘结剂对尘泥含碳球团干球强度的影响

在检测分析各种原料物化特性的基础之上,研究了配加不同种类、配比的粘结剂对尘泥含碳球团生球以及干球强度的影响。结果表明,当消石灰配入量为2.0%时,生球的抗压强度和落下强度分别能达到16.40 N/个和6.2次/0.5 m,干球的抗压强度和落下强度分别能达到59.34 N/个和2.1次/0.5 m。参照某转底炉现场生产使用的原料配比,用成球性较好的转炉泥替代成球性较差的机头灰,同时用2.0%消石灰代替2.0%膨润土作粘结剂时,生球、干球的抗压强度和落下强度均得到提高。     

铬铁矿粉配加除尘灰生产冷固球团研究

本文通过铬铁矿粉配加铬除尘灰生产冷固球团试验研究,测定球团质量,确定铬铁矿粉与铬除尘灰的适宜搭配比例,以及粘结剂的种类和适宜配比。研究表明,在一定的铬铁矿粉和除尘灰配比情况下,填加适宜比例的粘结剂压球,干燥后球团抗压强度可达到1000N以上,1.5米高度自然落下3次-5mm含粉率在4%~9%,满足矿热炉使用要求。     

转底炉球团冷压块技术的研究和应用

以转炉污泥和煤粉为原料,以糖浆作粘结剂,研究了不同粘结剂配比、成型压力和水分下含碳球团的冷固结成球性能.根据研究结果,在日钢固废回收综合利用工程中.将转沪污泥进行冷压块,成功用于转底炉冶炼,获得了良好的经济效益.     

高炉用低温固结球团关键技术试验研究

以炼铁除尘灰、炼钢转炉污泥、55％铁精矿、45％普通矿粉为原料,使用改性无机粘结剂,研究了不同粘结剂配比、成型压力、干燥温度、干燥时间下低温固结球团的抗压指标,并根据研究结果进行了小规模生产验证试验,结果认为该技术具有较好的应用前景.     

莱钢转炉LT除尘灰的利用实践

介绍了转炉LT干法除尘系统及LT除尘灰的成分和特性。莱钢除尘灰利用有长流程和短流程两种方案，除尘灰被加工成金属副产品、回转窑精粉和除尘灰压球。使用除尘灰压球替代烧结矿用于转炉冶炼，取得很好的脱硫、脱磷效果，并且吨钢降低成本6.02元，实现了干法除尘灰全部回收利用，减轻了环境污染。     

济钢120t转炉炼钢烟尘治理

采用二级文氏管净化处理、煤气回收或布袋除尘等技术对济钢120t转炉生产中辅原料及铁合金上料,倒罐间烟气,铁水预处理烟气,转炉一次、二次烟气,炉外精炼等烟尘进行治理,除尘效率达99%以上,转炉一次外排烟尘含量控制在80mg/m3以内,回收一次除尘污泥、除尘灰中氧化铁作为原料使用,年节约成本500余万元。     

高碳铬铁除尘灰压球可行性研究

分析了高碳铬铁除尘灰的性能,并研究了高碳铬铁除尘灰冷压成球的生产工艺,同时利用铬系铁合金除尘烟气余热烘干高碳铬铁除尘灰压球的新工艺,估算建设12 000 t/a高碳铬铁除尘灰压球生产工艺投资、成本和经济效益,该项目实现了高碳铬铁除尘灰回炉再冶炼,变废为宝,实现了资源循环再利用,可产生一定的经济效益和环境效益,是值得高碳铬铁铁合金企业开发的项目。     

利用除尘灰降低铁水碳析出的实验研究

为解决高炉到转炉转运过程中铁水的碳析出问题,采用钢铁厂含铁氧化物除尘灰作为氧化剂,并通过高温实验研究了除尘灰在降低铁水碳含量中的应用效果。考察的除尘灰有：转炉LT(Lurgi and Thyssen)除尘灰、转炉二次灰、电炉灰和高炉灰。分析了除尘灰种类、加入量、反应温度以及加料顺序对降碳效果的影响。实验研究结果表明,直接加入粉状除尘灰,氧化反应十分剧烈,并且会发生喷溅。压块后,能使除尘灰100%被利用。高炉灰碳含量过高,不能直接作为铁水降碳的氧化剂使用,其余3种灰的降碳效果依次为：转炉LT除尘灰>电炉灰>转炉二次灰。3种除尘灰加入量均为铁水质量的2%～5%时,LT除尘灰能使铁水中碳降低0.19%～0.59%,电炉灰和转炉二次灰分别为0.12%～0.47%和0.05%～0.12%。     

配加除尘灰泥球团试验

介绍竖炉球团中配加除尘灰泥的造球试验和投笼焙烧试验，高炉瓦斯灰对生球静态爆裂影响很大，对成品球抗压强度的影响也较明显，转炉湿法除尘灰的影响较小，而球团，原料、高炉车间各扬尘点的布袋除尘灰完全可用于竖炉球团生产。     

基于干法除尘灰返回转炉的应用实践

为了提高冷固球团返回转炉中的利用效率和降低冶炼原料成本,分别对除尘灰原料和生产工艺、冷固球团的生产以及冷固球团在转炉的应用实践3部分内容进行分析。研究结果表明,干法除尘灰含铁量较高,其中粗灰的含铁量最高可以达到89.94%,可选用淀粉胶作为生产冷固球团的黏结剂;冷固球团成型的关键之一是加入适量的水进行消化,实际生产中应控制加水量为5%~7%、消化时间为8~12 h。通过实践证明,冷固球团加入转炉后具有明显的冷却和化渣效果。通过冷固球团的使用效果研究表明,冷固球团能减少副原料消耗和提高金属使用率,一年可以增效益4 903.64万元。     

配加转炉细灰冷压含碳球团强度性能研究

基于转底炉直接还原工艺,比较了转炉细灰与膨润土、有机粘结剂对含碳球团生球落下强度的影响。发现配加20%转炉细灰与配加6%膨润土造球效果相近,可用其替代膨润土。在含碳球团中配加转炉细灰,通过单因素试验研究了转炉细灰配加量、水分、成型压力、配碳量对生球落下强度的影响,并采用正交试验对影响的程度进行了分析。结果表明:随着成型压力、水分和转炉细灰配加量的增大,生球落下强度先升高后降低;随着配碳量增加,生球落下强度逐渐降低;最佳工艺参数组合为水分15%、压力15MPa、C/O为0.8、转炉细灰配入量为25%。可行性分析认为,在含碳球团中配加转炉细灰是高效利用转炉细灰的可行途径。     

莱钢矿建公司冷固结球团配加除尘灰的研究

简要介绍了莱钢矿建公司采用精矿配比除尘灰生产冷固结球团矿的试验，试验确定了铁精矿，除尘灰和粘结剂的合理配比，解决了除尘灰的综合利用问题。     

不同品种粘结剂对除尘灰造球质量的影响

通过实验选取了不同的除尘灰造球参数,对不同品种粘结剂与除尘灰造球质量的关系进行了分析,为除尘灰的应用工艺改造提供了理论依据。     

应用400系列不锈钢除尘灰在脱磷转炉进行脱磷处理的试验研究

通过对400系列不锈钢除尘灰的成分、物相分析、造球工艺和脱磷冶炼工艺的研究,提出将除尘灰压球后,在脱磷转炉脱磷阶段加入除尘灰球,利用Fe O氧化脱磷并回收除尘灰中的金属元素。对此技术在100 t脱磷转炉内进行前期试验研究,由试验结果可知,400系列不锈钢除尘灰球可以完全替代氧化铁皮,达到好的脱磷效果,并可以回收其中Fe、Cr金属元素。     

自动化控制技术在一次除尘节能环保领域的应用研究

本文阐述自动化控制技术在承钢120t转炉一次除尘节能环保领域的应用,通过对除尘风机转速和静电除尘器电场电压的控制,实现电能的节约及保证除尘效果。通过对粗灰EVC配水调节的优化改进,保证粗灰系统除尘效果并能降低故障率,使排灰系统稳定运行。     

天津荣钢转炉干法除尘灰压球应用实践

为了加强对含铁固废资源的综合利用,以转炉除尘灰为主要原料,将各种含铁粉尘加入结合剂混合均匀后,利用对辊压球机压制成球,直接返回炼钢转炉使用,降低了炼钢生产成本,提高了冶炼成渣速度,改善了渣料结构,减少了环境污染。     

圆盘造球工艺在回收镍铁冶炼除尘灰中的应用

从福建某厂镍铁冶炼除尘灰圆盘造球工艺着手,介绍了圆盘造球工艺利用除尘灰的方法,包括除尘灰成分、粒度与含量、工艺流程、设备配置及技术指标等。并与冷压球工艺进行比较,体现出圆盘造球工艺的优点和经济效益。通过该项目的顺利投产成功,为镍铁冶炼除尘灰的利用提出了新的发展思路。