掺脱硫扒渣尾渣粉水泥胶凝性能研究

鞍钢脱硫扒渣选铁尾矿的矿物组成与硅酸盐水泥相似,用这种尾矿的粉磨料替代部分硅酸盐水泥,分别进行了混合料的标准稠度用水量、凝结时间、安定性和水泥胶砂强度研究。综合分析认为,这种脱硫扒渣的尾渣粉可以部分替代水泥,但对不同龄期胶砂试块的抗压和抗折强度有负面影响,因此,建议将掺加量控制在30%以内。     

鞍钢脱硫扒渣的综合回收利用研究

为实现脱硫扒渣资源的有效利用, 利用化学分析、光学显微镜、XRD、SEM等分析和检测手段研究了鞍钢一炼钢厂铁水预处理脱硫扒渣的组成特性, 并根据其组成特性制定了相应的提铁降硫选别流程。试验结果表明, 采用磨矿分级-重选-磁选联合流程可以得到较好的选别指标, 将原渣样磨至-0.074 mm粒级占54.20%, +0.3 mm粒级直接作为铁精矿进行回收, 对-0.3 mm粒级先重选、重选精矿再磨后采用磁选分离, 得到的铁精矿TFe品位为86.32%、回收率为78.48%、S品位为0.21%。     

鞍钢脱硫扒渣组成特性研究

以鞍钢集团一炼钢厂的脱硫扒渣为代表,采用粒度组成分析、化学多元素分析、X射线衍射（XRD）分析、扫描电镜（SEM）分析、铁物相分析等检测方法研究了鞍钢脱硫扒渣的组成特性。研究结果表明：鞍钢脱硫扒渣中的主要有用元素为铁,品位达54.18%;主要有害元素为硫,品位达1.01%。脱硫扒渣中所含的主要物相有金属铁、磁铁矿、铁酸盐类、硅酸盐类以及铝酸盐类等,其中金属铁和磁铁矿中的铁占总铁的61.88%。硫主要赋存在硫化钙和硫酸盐矿物中。铁主要分布在粗粒级中,硫主要分布在粗粒级和细粒级中。     

氰化尾渣综合利用工艺分析与探讨

介绍了我国黄金矿山综合开发利用及含铜、砷浮选金精矿氰化尾渣处理的现状;分析了影响金银浸出的原因及机理。试验研究表明,通过加入混合添加剂、采用两段焙烧、氰化前加入助浸剂共磨,氰化尾渣中金、银的浸出率分别提高到82.92%和61.54%,浸渣中金、银品位分别降至0.55 g/t和30 g/t。     

LWL-120扒渣机扒渣装置运动学和动力学仿真分析

大臂缸、小臂缸、挖斗缸和回转缸的长度变化决定了扒渣机扒渣装置在不同工况下的位置。因此,用Solideworks软件确立其模型,在不同工况对每个油缸的伸缩长度进行分析,建立了液压缸的驱动函数,将其模型导入到Adams中,对其进行运动学分析,得到了扒渣机的扒渣包络轨迹及其主要工作尺寸,同时在扒渣工况下,进行了动力学分析,得到了大臂处于危险情况下各个铰点的受力变化和峰值,为机构的优化设计提供了理论依据。     

利用冶炼渣制备地聚合物胶凝材料的正交试验研究

以铅锌冶炼渣为硅铝原料,脱硫石膏和水玻璃为激发剂制备了地聚合物胶凝材料。正交试验研究了冶炼渣预粉磨时间、冶炼渣与激发剂混磨时间、脱硫石膏掺量和水玻璃掺量4个因素对地聚合物抗压强度的影响。结果表明:当冶炼渣预粉磨60min、冶炼渣与激发剂混磨70min、脱硫石膏掺量为4wt%、水玻璃掺量为9wt%时,所制的地聚合物3d、7d和28d龄期的抗压强度均较高,分别达到26.03MPa、31.22MPa、36.48MPa。XRD和SEM分析表明:地聚合物的微观结构致密性较好,非晶态凝胶体将未反应完的冶炼渣颗粒紧紧胶结在一起,并有针状钙矾石穿插其中,从而有助于抗压强度的提高。     

扒渣机扒渣工作装置动力学分析

扒渣工作装置(扒臂)是扒渣机的主要组成部分,扒渣机作业效率依赖于扒臂的工作效率。在对扒臂进行运动轨迹分析基础上,基于牛顿-欧拉法对扒渣工作装置进行动力学建模,并利用MATLAB对模型分析计算,得出机构末端(斗齿尖)的速度、力曲线,分析出油缸的驱动参数。以广义惯性椭球理论对整个作业空间的动力学性能进行分析评价,为扒渣机的结构设计和运动控制提供数据支持。     

电石渣干法烟气脱硫技术的研究进展

该文介绍了电石渣干法烟气脱硫的脱硫原理,综述了电石渣干法烟气脱硫中燃烧温度、钙硫比、添加剂等因素对脱硫效率的影响。展望了电石渣干法烟气脱硫的发展前景。     

含钒中间渣返回钒渣钠化焙烧提钒研究

为实现提钒尾渣中钒的高效、低耗回收,以某钢铁公司钒渣为原料,采用提钒尾渣酸浸-酸浸液沉钒预富集工艺制得含钒中间渣,研究了中间渣返回量对钒渣钠化焙烧-水浸钒浸出率的影响,并从机理方面探讨了产生这种影响的原因。结果表明：用含钒中间渣替代提钒尾渣返回钠化焙烧提钒,可降低钒渣中含钒尖晶石分解的温度和烧结程度,促进氧气进入矿物内部氧化钒,使尖晶石中的钒更容易与钠盐反应生成可溶性的钒酸钠,最终实现钒的高效、低耗回收。     

黄铁矿烧渣的脱硫及资源化

研究了在水溶液中对黄铁矿烧渣进行脱硫的工艺,考察了影响脱硫率的因素,并对脱硫液的再生进行了讨论。试验结果表明,使用本工艺可使黄铁矿烧渣中的残余硫得到有效地降低。     

采用超细磨矿回收水淬铜渣的试验研究

以广西某水淬铜渣为研究对象,通过阶段磨矿、阶段浮选,第一段使用钢球作为磨矿介质,磨矿细度-0.045mm占90%,尾矿使用纳米陶瓷球为磨矿介质,艾砂磨为超细磨设备,磨矿细度为-0.038mm占95%,Z-200作为捕收剂,可以获得综合铜品位19.01%,回收率88.68%的铜精矿;尾矿含铜品位降到0.18%。试验对纳米陶瓷球和艾砂磨在水淬铜渣尾矿再磨再选具有借鉴意义。     

铜炉渣选矿工艺流程设计探讨

主要探讨在炉渣选矿设计中，工艺流程的设计以及半自磨技术、中间浮选在炉渣选矿中的应用，同时探讨闪速浮选技术、尾渣丙处理技术的应用和尾矿的综合利用，进一步提高企业效益。     

铜冶炼炉渣选矿降低尾矿含铜工艺控制的实践

铜冶炼企业炉渣选矿属于对资源的回收再利用,在我国资源日益紧张的环境下,铜冶炼渣尾矿含铜指标的好坏,决定了铜冶炼炉渣铜选矿回收率的高低,直接影响铜冶炼企业的经济效益.结合对铜冶炼炉渣及渣选尾矿的各种数据分析,通过对铜冶炼工艺、炉渣缓冷工艺、磨矿细度、浮选工艺、磨浮水质等工艺参数控制,使尾矿含铜指标得到了较好控制,尾矿含铜...     

碳酸盐型难选金矿石选矿工艺流程试验研究

碳酸盐型难选金矿石含碳较高,碳在生产流程中循环,造成现场生产指标较差。为了提供较好的流程改造方案,对复杂碳酸盐型难选金矿石开展了选矿工艺流程试验研究。根据矿石的特点,采用常规浮选工艺流程、分段精选流程、二段粗精矿返回一段球磨,一次精选尾矿和一段粗选尾矿给二段球磨流程、粗选一段磨矿中矿再磨再选流程四种试验方案和闭路试验指标进行对比分析,结合现场生产场地实际情况,最终推荐采用二段粗精矿返回一段球磨,一次精选尾矿和一段粗选尾矿给二段球磨流程,闭路试验获得金品位58.89g/t,金回收率为86.70%。     

内蒙金峰铜业铜转炉渣选矿生产实践

对铜转炉渣进行处理,回收有价资源,采用一段磨矿、优先浮选铜矿物、浮选尾矿磁选回收铁矿物的工艺流程,获得铜精矿品位22.28%、铜回收率90.64%,还综合回收铁资源。     

LGMS4018钢渣立磨的应用实践

中信重工设计生产的LGMS4018钢渣立磨,根据钢渣粉磨特性,通过优化研磨组件、摊铺板装置以及选粉机结构,成功用于粉磨某钢铁公司经热焖法处理的钢渣,其质量、细度均达到钢渣微粉产品的要求,可实现钢渣的高附加值有效利用。     

MLA在铅锌氧化矿物解离度及粒度测定中的应用

某铅锌矿尾矿氧化程度较深,其中主要的金属矿物为异极矿、菱锌矿、闪锌矿、白铅矿、方铅矿以及黄铁矿。运用自动矿物分析仪(Mineral Liberation Analyser,简称MLA)对不同细度下磨矿产品中主要金属矿物的解离度及其嵌布粒度进行了详细的测定。结果表明,当在磨矿细度为-74μm占70%时,样品中的主要金属矿物尤其是异极矿、菱锌矿等主要回收对象均充分解离、粒度分布均匀,利于浮选富集,为优化选矿工艺流程提供了重要的基础理论数据。     

基于远程I/O的立磨控制系统设计

以矿渣立磨电控系统为设计研究对象,鉴于原方案存在的问题,提出了基于远程I/O的立磨控制系统设计方案。介绍了远程I/O,统计了检测信号的数量和分布情况,并详细介绍了总体设计方案以及4个远程I/O站和程序实现。最终从造价、施工和系统整体性等方面,对原电控系统方案与远程I/O控制系统方案进行了对比分析。结果表明,远程I/O的立磨控制系统具有节约成本、调试方便、简单可靠及扩展灵活等特点,为立磨控制系统的改善提供了参考。     

Ferric leaching of copper slag flotation tailings

The pyrometallurgical production of copper generates slags, a residue with a significant content of this metal. Copper can be recovered from the slags by froth flotation after cooling, crushing, and grinding. The obtained Cu-concentrate is sent to the pyrometallurgical process. If grinding is not fine enough for efficient flotation, copper is lost in tailings. In this paper, the ferric leaching of slag flotation tailings is studied. Copper extractions of 66% are achieved by ferric leaching, and Cu content in tailings is reduced from 0.78% to 0.24%.     

云南某混合铜冶炼渣高效选铜新工艺研究

铜冶炼渣产量巨大,有价组分含量高,其回收利用具有重要的经济效益和环保意义。针对某混合铜冶炼渣,开展铜渣缓冷及磨浮工艺优化试验研究。首先,通过控制铜渣冷却方式,即自然冷却24 h—喷淋冷却24 h—自然冷却24 h,调节冶炼渣中铜矿物的结晶粒度大小和晶体成长形式。然后通过阶段磨矿、阶段选别的工艺流程,于磨矿回路中设立快速浮选,不仅提前获得了产率10.04%、铜品位21.02%、铜回收率60.24%的高品质铜精矿,还减少了进入后续磨浮流程的矿量,大大降低了再磨成本及药剂成本。最后,快速浮选尾矿再磨后,通过1粗2精2扫,使尾矿铜品位降低至0.29%。本研究提出的铜冶炼渣选矿工艺流程短、效率高,获得的精矿综合铜品位为20.70%、铜回收率为93.02%,达到国内先进水平。且尾矿可作为水泥厂添加料直接销售,选矿用水可直接回用,基本达到生产废渣与废水的零排放,为类似冶炼渣的综合回收利用提供较好参考,对实现我国铜产业可持续发展具有重要意义。