装甲车体焊接裂纹产生的原因修复方法及纠正,预防措施

对装甲车生产中焊接裂纹产生的原因进行了分析，提出了原料材料含碳量偏高是产生焊接裂的基本原因。同时介绍了防止焊拉裂纹的改进措施、修复方法和预防措施。     

北方奔驰从动锥齿轮表面裂纹分析

利用金相、扫描电镜等手段对从动锥齿轮喷丸清理后发现的表面裂纹进行了较深入的分析。认为渗碳过程中碳浓度过高及渗碳后冷却方式不当是产生裂纹的主要原因 ,并提出了避免裂纹产生的措施。     

曲轴微裂纹和变形原因分析

对曲轴变形和产生微裂纹的现象进行了理化试验分析,并对产生原因进行了讨论,提出了防范措施。     

35CrNi2MoVE钢零件的开裂分析

通过裂纹断口宏观形貌、显微组织、裂纹断口显微形貌、显微裂纹特征和残余应力等角度对裂纹产生原因进行分析.结果表明:零件裂纹为淬火裂纹.淬火温度过高,孔边缘残余应力集中导致发生沿晶开裂,针对零件开裂原因,提出严格控制热处理工艺参数、改进零件结构设计、热处理后进行质量检查的建议.     

提高分步压装药质量的工艺技术

为解决某分步压装药产品冬季生产装药产生裂纹的问题,对分步压装药工艺技术进行研究、改进.通过对分步压装药产生裂纹的原因进行理论分析,归纳影响装药强度、装药应力的主要因素,对可控因素进行了装药工艺试验,找到了最佳工艺参数.试验结果表明:该技术能够提高装药强度,降低装药应力,消除装药裂纹,提高分步压装药质量,有很好的实用参考价值.     

某火箭燃烧室内表面环状裂纹分析

本文对某火箭燃烧室内表面环状裂纹带产生的原因进行了分析。结果表明:磷化质量差和冷加工工艺不当是造成裂纹的原因。经及时采用相应的工艺措施,使面临停产的部件生产得以顺利进行。     

铝合金板焊接裂纹分析

某铝合金板在与周围组件焊接连结后发现裂纹,通过观察分析了产生裂纹的原因。讨论了铝合金的基本性能以及焊接特性,提出了避免产生裂纹的措施。     

高压釜体锻件裂纹原因分析

我厂生产的单筒式人造石英晶体高压釜,因釜体锻件表面裂纹严重,残品率一直很高,经济损失每月达数万元,为此,进行了大量的统计分析,并对各生产环节所出现的疵病进行摄影、记录、跟踪,经试验分析后,找出了产生裂纹的主要原因,提出了防止及消除裂纹的措施,使釜体锻件表面裂纹残品率由原来的约12％下降到2.5％以下。     

堆焊界面特征与裂纹形成之间的关系研究

运用扫描电子探针对三牙轮钻头牙掌堆焊界面特征和裂纹的特征进行了分析 ,并采用X -射线衍射仪测定了试件的残余应力。结果表明 ,堆焊层界面缺陷是造成裂纹形成的主要原因。堆焊层表面拉应力导致裂纹的进一步产生与扩展。建议在堆焊工艺和热处理工艺中采取措施尽可能减少应力     

某产品零件加速臂酸洗氢脆裂纹问题

对某产品关键零件加速臂批量性氢脆裂纹的原因进行了全面透彻的分析，提出了解决措施，验证了解决效果．该案例表明在零件有较大内应力情况下，表面处理若采用酸洗工艺很可能会导致零件产生氢脆裂纹．     

挺柱碎裂失效分析

本文对挺柱碎裂失效进行了综合理化分析,找出了导致失效的原因是由于挺柱生产工艺不合理,使部分挺柱形成网裂,成为废品。即使没有产生裂纹的挺柱,由于效应力相当大,在最后的氧化工序及放置过程中也会萌生裂纹。在使用时裂纹扩展导致碎裂。改进工艺后解决了上述问题。     

四○火箭筒身管裂纹分析

<正> 为了探讨四○火箭筒身管裂纹的形成原因,将在复查时发现有较明显裂纹的产品测试了残余应力、氢含量及断口扫描。根据测试结果,认为是由校正引起的应力腐蚀裂纹。本文主要探讨了这种应力腐蚀裂纹产生的原因,并用比值分析图进行了定量分析。     

中间轴与齿轮失效分析

某种车辆经3000公里试车后,出现了变速箱中间轴断裂和齿轮根部裂纹问题。为此,对其断口形貌、裂纹形态、成份和组织、加工工艺及有关机械性能进行了较为详细的检测分析,试验证明该零件失效与原材料质量、热加工工艺无关,而外形尺寸加工不当形成的应力集中是导致中间轴疲劳断裂和齿轮根部产生裂纹的主要原因。针对上述问题采取技术措施后,有效地阻止了这类失效的发生。     

三挡同步器齿环开裂原因分析

针对三挡同步器齿环装车后启动时发现开裂的问题,为查明其开裂原因,通过化学成分分析、硬度测试、裂纹宏观和微观金相检验等试验对开裂齿环进行了分析。结果表明：同步器齿环的开裂是由于凹槽在冷挤压时产生的形变应力和装配不当引起的外加应力,加上汽车停放在含有腐蚀介质（主要是氨或二氧化硫）、氧及潮湿空气中,即为拉应力和腐蚀介质共同作用下产生的应力腐蚀裂纹。     

大弹冷挤压裂纹的金相分析

<正> 引言 大弹冷挤压的实施,将会对产品质量和生产成本带来很大影响。在挤压后,内表面往往生成两种明显的裂纹,接近下部的环裂和分散在中部的微裂(见图1)。本文对这两种裂纹的形成原因进行了分析研究,初步找到了产生的原因,并对其消除(或减轻)提出一些措施。     

堆焊界面特征与裂纹形成之间的关系研究

运用扫描电子探针对三牙轮钻头牙掌堆焊面特征和裂纹的特征进行了分析，并采用X－射线衍射仪测定了试件的残余应力，结果表明，堆焊层界面缺陷是造成裂纹形成的主要原因。堆焊层表面拉应力导致裂纹的进一步产生与扩展，建议在堆爆工艺和热处理工艺中采取措施尽可能减少应力。     

汽车稳定杆早期断裂的原因分析

采用SEM和光学显微镜观察稳定杆的显微组织,用DV-2型直读光谱仪对其材料的成分进行了分析,确定稳定杆断裂为疲劳断裂,认为稳定杆早期断裂原因是由于制造工艺和热处理工艺不当所致。由于稳定杆在表面产生了柱状晶及晶粒间微裂纹,内部出现不均匀组织增加了内应力,以及成型半径过小、表面粗糙度大、氧化皮的存在等引起应力集中,在扭转、挤压和剪切力的作用下萌生了裂纹源,而裂纹扩展造成稳定杆早期断裂。     

铸钢件热裂纹的研究分析

通过时某型炮上架（铸钢件）热裂纹宏观形貌和微观分析．深入阐述了薄壁复杂铸钢件热裂纹的形成过程和原因．并提出了防止热裂纹产生的措施．为其它铸件排裂纹的预防提供参考。     

汽车发动机连杆断裂事故分析

对进口汽车发动机连杆早期断裂原因进行了分析。通过化学成份分析、金相组织检验、扫描电子显微镜断口分析,判明发动机连杆断裂属低应力疲劳断裂,疲劳裂纹源为淬火微裂纹。     

12150LZ发动机缸盖的有限元分析

本文对12150LZ发动机缸盖裂纹产生的原因作了分析,指出了促使裂纹产生的三个主要影响因素,以及裂纹发生的一般规律;通过对12150LZ发动机缸盖的有限元计算,得到了缸盖承受机械载荷后,结构内的应力和位移分布,指出了结构内高应力区的分布情况;在数据分析的基础上,对两种改进方案作了比较,指出了结构安全载荷的量级,提出了今后改进设计的建议。