PCBN刀具切削蠕墨铸铁的刀具磨损机理模型

开发了一种基于PCBN超硬刀具切削蠕墨铸铁时的主要磨损方式的刀具磨损机理模型,用于预测不同工艺参数条件下的刀具磨损曲线。基于刀具磨损机理建立了相应的磨损率函数,利用切削理论获得后刀面接触区域的应力和平均温度,通过刀具磨损实验校正模型参数获得适用于PCBN超硬刀具切削蠕墨铸铁的刀具磨损机理模型。根据此模型,可以精确预测在不同工艺参数条件下的刀具磨损曲线,通过分析得到刀具磨损随着工艺参数增加而加快。     

高温合金GH901车削加工刀具磨损实验测试及理论建模

用A、B和C这3种不同型号的刀具,采用40 m/min和60 m/min两种切削速度对高温合金GH901进行了车削实验,通过观察刀具后刀面磨损状态,建立了各类型刀具的主后刀面磨损曲线,并根据刀具磨损情况和磨损曲线对刀具类型进行了优选,最后利用典型磨损曲线建立了刀具磨损预测模型。实验与模型预测结果的最大均方根误差和最大平均绝对误差分别为0.043 49,0.039 43 mm,误差偏小证明了该预测模型的有效性。综合车削性能由高到低依次是A、B和C刀具。切屑类型以长环形螺旋切屑为主,切削速度越高,刀具寿命明显降低。     

车削可加工陶瓷刀具磨损模型研究

使用硬质合金刀具对二硅酸锂玻璃陶瓷和氟金云母陶瓷进行车削实验,利用激光共聚焦检测系统观察刀具磨损形貌,研究刀具磨损机理。提出刀具磨损机制,即在工件待加工表面硬质点多次划擦作用下导致的疲劳磨损,刀具磨损形式为后刀面接触区的逐层剥落。通过赫兹接触理论和摩擦疲劳学建立了一种刀具磨损理论模型,而后在不同切削参数下进行车削实验,验证理论模型的有效性,分析切削参数对刀具磨损的影响。结果表明:理论模型计算值可以良好地预测刀具磨损量,模型预测曲线与实际磨损曲线趋势相符。     

PCBN刀具干切削淬硬轴承钢时磨损机理的研究

通过干切削淬硬GCr15轴承钢的PCBN刀具磨损试验 ,得出了后刀面刀具磨损曲线 ,结合扫描电镜对刀具的磨损形态进行了宏观和微观观察 ,研究了PCBN刀具的磨损特征及磨损机理 ,并对切屑形态与刀具磨损之间的关系进行了初步探讨     

陶瓷刀具干式车削淬硬钢试验研究

通过切削试验。得到了陶瓷刀具CC650干式车削渗碳淬硬钢20CrMnTi的磨损曲线。并利用扫描电子显微镜。观察了刀具的磨破损形貌，对刀具磨损区进行了元素含量的能谱分析。得出了刀具的磨损机理。     

干式车削渗碳淬硬钢20CrMnTi的试验研究

通过切削试验 ,得出了硬质合金刀具和陶瓷刀具干式车削渗碳淬硬钢 2 0CrMnTi时的刀具耐用度和陶瓷刀具的T v曲线 ,建立了T v经验公式 ,并研究了陶瓷刀具的磨损形貌和磨损机理。     

纳米TiN改性金属陶瓷刀具的磨损性能研究

研究了纳米TiN改性TiC金属陶瓷刀具（纳米改性金属陶瓷刀具，下同）与普通Ti（C，N）基金属陶瓷刀具及硬质合金刀具在切割正火态45钢时的磨损曲线及磨损机理。结果表明：纲米TiN改性TiC基金属陶瓷刀具的效果明显；与硬质合金刀具相比，纳米改性金属陶瓷刀具优良的综合性能使其具有更同的耐磨性。刀具的失效形式主要是磨损及崩刃。     

车削玻璃陶瓷的刀具磨损试验研究

以刀具磨损体积与材料去除量之比作为刀具体磨损率,并以此作为刀具利用率的评价指标,与传统的刀具磨损曲线对比,证明了用刀具体磨损率评价刀具磨损情况的可行性;通过车削二硅酸锂玻璃陶瓷,研究了切削速度、进给量和切削深度对刀具体磨损率的影响。结果表明:随着切削速度增加,刀具体磨损率先降低后升高;随着进给量增加,刀具体磨损率降低;随着切削深度增加,刀具体磨损率先上升后降低。同时,结合刀具磨损形貌和材料崩碎情况,分析了刀具磨损机理。     

高速车铣高强度钢刀具磨损的研究

介绍了车铣加工的特点,通过试验得到了高速车铣高强度钢时刀具的磨损曲线,在此基础上对刀具的磨损进行了研究,得出了在高速车铣中 TiN 涂层刀具比金属陶瓷刀具更适合切削高强度钢的结论.     

AdaBoost算法使能的刀具磨损状态分阶段评估集成方法

提出了一种基于AdaBoost(Adaptive boosting)集成算法的刀具磨损全阶段回归模型建模方法.首先,利用获取到的加工过程信号和刀具磨损值,建立刀具磨损拟合曲线,以实现对初期磨损、平稳磨损和急剧磨损3个阶段的准确划分;其次,对加工过程信号进行特征提取,并与相应的刀具磨损值形成3个阶段的数据样本,利用支持向量机分别建立3个磨损阶段的回归模型;再次,利用AdaBoost在全阶段上确定3个磨损阶段回归模型的权重,最终建立刀具磨损状态识别的回归模型;最后,以某铣刀切削过程采集的刀具磨损数据集验证所提出的模型和方法的有效性.