渐开线齿形直角坐标点计算机辅助计算技术

用测量弦齿高和弦齿厚的方法判断齿形误差是解决没有专用测量渐开线齿形设备的常见方法之一。通过推导高度变位和切向变位圆锥齿轮的渐开线齿形坐标点的计算公式,并应用计算机辅助齿轮齿形坐标点计算,提高了齿形设计计算能力,解决了齿形坐标的计算过程冗长、繁琐的问题。该技术可满足直齿圆柱齿轮、直齿圆锥齿轮、变位直齿圆柱齿轮的齿形坐标值、高度变位和切向变位直齿圆锥齿轮渐开线齿形的测量要求,也可用来绘制齿形放大图。     

正交非零变位直齿锥齿轮传动的设计研究

揭示出正交非零变位齿锥齿轮的变位原理，引证出正交非零变位直齿锥齿轮锥距增量与当量齿轮轮心分离模量的线性关系 ，推导出分度圆锥角的计算公式，分析在特定的设计条件下正交非为位锥齿轮传动优于等移距变位锥齿轮传动，推荐2种成熟的齿型制式和1种方法选择变位系数。     

用虚拟变位原理研究锥齿轮传动的法向侧隙问题

应用虚拟变位原理,论述了渐开线直齿圆锥齿轮传动当轴线夹角艿略变大造成大端略有分离时,大端法向侧隙计算的理论基础,导出了各种较为实用的直齿圆锥齿轮传动大端法向侧隙计算公式,供锥齿轮传动的理论研究及设计之用.     

渐开线直齿圆柱齿轮变位系数极值的研究

用变位齿轮无侧隙啮合方程、齿顶厚为零及重合度计算公式推导出了单位变位系数和、单位中心距变动系数、单位齿项高变动系数、最大变位系数、齿轮变位系数求解公式,并研究了变位系数的分配公式.     

渐开线圆弧螺旋锥齿轮根切问题研究

深入研究了渐开线圆弧螺旋锥齿轮根切问题。根据齿轮啮合原理,应用微分几何学方法,建立了圆弧螺旋锥齿轮的根切齿数的求解方法,推导出了圆弧螺旋锥齿轮最少根切齿数的计算公式,该公式简单、准确、实用,且同样适用于直齿圆锥齿轮和斜齿圆柱齿轮。为圆弧螺旋锥齿轮的设计制造提供了理论依据。     

外啮合渐开线斜齿圆柱齿轮传动法向侧隙计算的虚拟变位法

提出了虚拟变位的概念，阐述了虚拟变位的基本原理，并通过虚拟变位的方法，推导出了外啮合渐开线斜齿圆柱齿轮传动法面法向侧隙的计算公式，可用于齿轮传动设计。     

内啮合渐开线齿轮传动法隙计算的虚拟变位法

提出了在内啮合渐开线齿轮法隙计算中的虚拟变位概念，阐述了虚拟变位的基本原理。并通过虚拟变位的方法，推导出内啮合渐开线齿轮传动法向齿侧间隙的计算公式。     

直齿圆锥齿轮传动的可靠性优化设计

本文运用可靠性设计理论和最优化设计技术,提出了直齿圆锥齿轮传动的可靠性优化设计方法。文中以标准直齿圆锥齿轮传动设计为例,建立了直齿圆锥齿轮传动的可靠性优化设计数学模型,最后给出了设计实例。     

圆锥齿轮小端弦齿厚计算

生产圆锥齿轮时,通常取大端参数为标准值,而实际中又需要小端参数来测量和控制,又难于查找公式。为此,我们以锥齿轮啮合原理为基础,推导了锥齿轮小端测量参数的计算公式(以正交直齿圆锥齿轮为例):     

用盘形铣刀铣削变位直齿圆柱齿轮

分析了用盘形铣刀铣削变位齿轮所产生的齿形误差,提出了用通用直线刃刀头装在盘形刀体中和用盘形圆锥齿轮铣刀加工变位直齿圆柱齿轮的方法。     

基于线性疲劳累积损伤理论的直齿圆锥齿轮传动可靠度计算

线性疲劳累积损伤可靠性理论认为零部件的可靠度取决于抗疲劳损伤强度大于疲劳损伤量的概率,本文将此理论应用于直齿圆锥齿轮传动的可靠性设计,建立单级载荷谱工况下可靠度计算模型,通过分析和计算直齿圆锥齿轮设计算例,结果验证了基于线性疲劳累积损伤理论的可靠度计算模型在直齿圆锥齿轮传动可靠度计算中的可行性与合理性,为机械零部件的可靠性设计提供了理论依据。     

基于UG的直齿锥齿轮的精确建模

以啮合原理为基础,研究了直齿圆锥齿轮的数字化建模方法,提出一种直齿锥齿轮三维参数化通用设计方法——扫描成型法。利用UG软件的相关功能,生成直齿圆锥齿轮的的球面渐开线,并沿分度圆锥母线扫描获得齿廓曲面片体;通过对片体进行缝合操作生成单个轮齿实体,然后通过布尔运算获得完整的直齿圆锥齿轮,从而实现对直齿圆锥齿轮的三维精确造型。     

DESIGN AND MANUFACTURE OF STRAIGHT BEVEL GEAR FOR PRECISION FORGING DIE BY DIRECT MILLING

In the manufacture of straight bevel gears, a precision forging method has been mainly used in recent years and the precision forging die has been usually manufactured using electric discharge machining. However, it is difficult to content the high productivity and low manufacturing cost using electric discharge machining because the gears are produced through a process of several steps. In this article, a design and manufacture of a straight bevel gear for a precision forging die by direct milling is developed in order to improve the productivity and manufacturing cost for the gear production. The tooth profile of a straight bevel gear generated by a quasi-complementary crown gear instead of a usual complementary crown gear is introduced. For this study, first the numerical coordinates on the tooth surface of the straight bevel gear were calculated and the tooth profiles were modeled using a 3D-CAD system. Afterward, the direct milling of the precision forging die of the straight bevel gear in the hardened state was carried out using a CNC milling machine based on a CAM process through the calculated numerical coordinates.     

基于SolidWorks的直齿锥齿轮参数化设计及有限元分析

介绍采用VB对SolidWorks进行二次开发的方法来实现直齿锥齿轮参数化设计的基本思想和实现流程;利用COSMOS软件,对直齿锥齿轮在一定载荷作用下的应力状态进行有限元分析.研究结果对齿轮模型库的开发和优化齿轮设计参数等有一定的参考价值.     

仿人按摩机器人手臂的直齿圆锥齿轮建模与运动学仿真

传动机构是仿人按摩机器人手臂的关键部分,结合仿人按摩机器人手臂的特点采用直齿圆锥齿轮传动方式,设计了仿人按摩机器人手臂的传动机构。运用SolidWorks三维建模软件,结合直齿圆锥齿轮齿廓渐开线方程,完成了直齿圆锥齿轮实体造型并实现了模型的参数化。利用ADAMS软件对建立的直齿圆锥齿轮模型进行运动学仿真分析,为齿轮的设计改进以及间隙调整提供了参考依据。实践证明,SolidWorks与ADMAS相结合的方法提高了齿轮的设计效率和传动精度。     

重型机械圆锥齿轮的齿形分析

圆锥齿轮的轮齿有直齿、曲齿2种类型。与直齿圆锥齿轮相比,曲齿圆锥齿轮齿面的相对曲率半径较大,承载能力高;轴向重和度大,传动平稳;齿面局部接触对误差敏感性小。所以,曲齿圆锥齿轮应用广泛。     

基于转角和啮合点关系的内啮合齿轮泵排量精确计算

根据齿轮啮合原理,通过推导齿轮啮合点和转角的运动学关系,得出了内啮合齿轮泵排量的精确计算公式,同时结合界面化的程序设计为排量计算在实际工程应用中提供了便利,并利用3种不同型号的内啮合齿轮泵参数对该公式进行了排量验证,最大误差在3%左右,可为泵的结构参数选择和设计提供基础的理论指导。     

基于数值计算的近净成形直齿锥齿轮齿形精度控制方法

针对塑性成形的直齿锥齿轮齿形精度不高、修形考虑不足的问题,提出了一种基于数值计算的近净成形齿形精度控制方法,并详细描述了其工艺流程。以轿车差速器行星锥齿轮为对象进行应用研究,进行了直齿锥齿轮的数字化建模、接触分析、塑性成形工艺有限元仿真和回弹计算。结果显示,在齿高方向上,回弹最小在鼓形处,往齿顶和齿根方向回弹量逐渐增大,接近齿顶处达到最大回弹0.14mm。对模具型腔进行了二次修正的精度控制,使齿形偏离理论修形齿面的值降到-0.025mm以下。研究结果表明,采用该方法能够获得具有较高齿形精度的直齿锥齿轮产品。     

基于Pro/E Wildfire的直齿圆锥齿轮虚拟制造

利用Pro/NC提供的数控编程功能,创建出了直齿圆锥齿轮精加工刀具轨迹,针对普通数控铣床利用普通铣刀,提出了“分块加工”的思想,改变了整体加工时的“过切”和“欠切”走刀错误现象,提高了加工精度。经过后置处理来生成直齿圆锥齿轮精加工的数控程序,并利用VERICUT软件进行加工仿真,验证了产品设计和加工的正确性。