整筒泵泵筒加工中的激光热处理技术

通过增加外导光系统，解决了在φ70mm，长7.6m整筒抽油泵泵筒内表面进行激光淬火的技术难点。经过试验确定了能满足工件技术要求的激光处理工艺参数，并根据现场试验飞速确定了经C－N共渗处理后再进行激光淬火的工艺流程，形成了较完善的整筒泵泵激光热处理工艺路线，保证了产品质量的可靠性。对泵筒激光淬火工艺与目前普遍采用的泵筒中频淬火工艺进行比较表明，整筒抽油泵泵筒采用C－N共渗后再进行激光淬火具有生产效率高，耗能少，成本低等优点，并且扩大了泵筒的选材范围。     

油管螺纹激光淬火工艺的应用研究

利用激光淬火工艺对油管螺纹进行淬火,经处理后的材料表面呈超细化组织结构,表面硬度340 HV,淬硬层深:牙项0.5～1.1mm、牙底0.2～0.4mm,可解决油管粘扣问题。激光热处理系统由高功率CO_2激光器、功率计、光闸、导光系统、反射镜、聚焦镜及旋转工作台等组成。试验表明,激光淬火工艺生产效率能满足生产线的要求,各项技术指标均达到API标准要求。     

用冷精轧无缝钢管制造抽油泵缸套的工艺探讨

用冷精轧无缝钢管制造抽油泵缸套的工艺探讨王云波，张署光（东北输油管理局机械厂）目前国内各组合泵筒管式抽油泵（以下简称组合泵）生产厂家选用的缸套毛坯，都是按冶金部标准ＹＢ２３１—７０《热轧无缝钢管尺寸允许偏差》供货的热轧无缝钢管（材料２０ＣｒＭｏ）。该...     

激光处理整筒抽油泵

<正> 东北输油管理局铁岭机械厂从1983年开始进行激光泵的中间试验,1991年9月,先后将用激光泵生产线硬化处理的整筒抽油泵发往3个油田进行井下试验,取得了良好的效果。 整筒抽油泵泵筒内表面经激光处理后,硬度为HV_(0-1)720-900,硬层深度超过0.25mm,     

抽油泵泵筒热处理缺陷浅析

针对抽油泵泵筒加工过程中容易出现的硬度不够、内孔变形较大等现象，通过一系列相关试验分析，认为抽油泵渗碳泵筒在淬火加工过程中局部硬度达不到工艺要求、内孔圆度和同轴度变形较大的原因是渗碳不均匀、淬火冷却速度不够。为此，提出增加渗碳层深度，稳定渗碳炉气氛，并降低淬火冷却液温度来保证泵筒质量。该工艺对类似产品加工有一定的参考价值。     

抽油泵缸套自动检测分选系统

<正> 管式抽油泵的缸套内孔直径极限偏差为_(+0.02)~(+0.04)mm,圆柱度为0.005mm,活塞外径极限偏差为_(-0.02)~(-0.04)mm,直线度为0.04mm,圆度为0.01mm。活塞与缸套装配前必须进行选配,缸套按内孔实际最小直径进行分组,同一台泵的缸套内径误差应在0.005mm之内,以活塞为基准,1级间隙泵的缸套与活塞之间间隙为0.02～0.07mm,如用户无特殊要求,出厂泵应按1级间隙泵制     

组合抽油泵折算刚度的试验研究

试验测定了Ф２８ｍｍ组合抽油泵在不同预紧力矩、不同横向载荷作用下的横向变形及柱塞拉动的灵活性。经最小二乘法处理测试数据，获得了组合抽油泵的折算刚度计算式。为定向井、水平井应用组合抽油泵时确定能够通过的最大井眼造斜率及下行阻力等有关参数提供参考。     

采用二次强化技术提高钻井泵缸套使用寿命

介绍了为提高钻井泵缸套的使用寿命采用４５号钢作为缸套材料所进行的二次强化试验，即在中频淬火的基础上再进行激光相变硬化处理。分析了经二次强化处理所形成的强化层硬度高、硬度梯度平坦、支承力强、耐磨性好的机理。经二次强化处理后，缸套表面能获得软硬相间的硬度分布，不仅可使缸套在含砂的钻井液介质中具有很强的抗磨粒磨损能力，而且还有利于形态的协调和应力的释放。现场试验表明，经二次强化处理的钻井泵缸套的使用寿命略高于高铬铸铁双金属缸套的使用寿命，且其成本较低。     

等离子淬火技术在抽油泵衬套中的应用

抽油泵衬套是管式组合抽油泵的主要部件 ,在实际使用中 ,它与柱塞进行间隙配合 ,由于沙粒、石屑等杂质的影响 ,衬套经常因内壁发生磨损而报废。目前 ,各抽油泵厂家生产的衬套内壁均是进行镀铬处理 ,不仅工艺复杂 ,成本高 ,而且其排出废液易造成环境污染。因此 ,需要一种新的内壁处理工艺来取代这一传统方法。等离子束衬套内壁硬化处理技术是利用高能量、高密度的等离子束 ,对已经经过初步磨削加工的衬套内壁 ,进行超高速的加热熔凝淬火 ,形成细密的高硬度组织 ,从而不需要进行镀铬处理就可以达到工艺要求的硬度和耐磨性。经等离子淬火后 ,仅…     

激光熔覆技术及其在井下工具中的应用

通过文献调研，综述了国内外激光熔覆技术的研究概况。介绍了激光熔覆技术在石油井下工具（含牙轮壳体、滑动轴承、抽油泵泵筒及泥浆泵缸套、钻柱稳定器等）中的应用情况及前景。探讨了影响激光熔覆层质量的几个关键问题。     

φ56mm串联式三腔抽油泵研制及现场试验

针对油井动液面降低,使用电潜泵提液不经济,而用有杆大泵又难以实现深抽的情况,设计了56mm串联式三腔抽油泵。这种新型抽油泵由两台56mm泵通过特殊部件串联而成,靠中间密封装置将两泵分隔成三个工作腔,生产中可交替吸、排液,使泵连续抽油;设计有两组独立的进、排液系统,在两油层中间加装一级封隔器,可实现油层的分层开采,有效地解决层间矛盾,发挥潜力层作用。在不改变地面抽油设备的情况下,该泵深度可下到1400m以下,且达到83mm大泵的排液量,通过现场17口井的试验,取得了深抽提液的理想效果。     

_ψ56mm串联式三腔抽油泵研制及现场试验

针对油井动液面降低 ,使用电潜泵提液不经济 ,而用有杆大泵又难以实现深抽的情况 ,设计了 ψ56mm串联式三腔抽油泵。这种新型抽油泵由两台 ψ56mm泵通过特殊部件串联而成 ,靠中间密封装置将两泵分隔成三个工作腔 ,生产中可交替吸、排液 ,使泵连续抽油 ;设计有两组独立的进、排液系统 ,在两油层中间加装一级封隔器 ,可实现油层的分层开采 ,有效地解决层间矛盾 ,发挥潜力层作用。在不改变地面抽油设备的情况下 ,该泵深度可下到 140 0m以下 ,且达到 ψ83mm大泵的排液量 ,通过现场 17口井的试验 ,取得了深抽提液的理想效果     

控制油管伸缩提高泵效的理论分析及措施

在有杆泵抽油过程中，因油管弹性伸缩，抽油泵冲程损失达10％以上。在对油管柱进行受力分析后，计算了其伸缩量，并提出用封隔器、机械式油管张力锚和液压式油管锚锚定油管柱，控制油管柱伸缩。这样不仅可以减少冲程损失，提高泵效3％－15％，而且还能改善抽油泵的受力状况，延长泵免修期以及抽油杆和油管的使用寿命。比较3种控制油管伸缩工具，以液压式油管钱控制油管柱伸缩效果最好，操作方便，价格低廉，应大力推广应用。     

抽油泵间隙在高温下的变化

在蒸汽吞吐和蒸汽驱的热采井中,热抽期间井下温度一般可达200℃左右,抽油泵衬套和柱塞受热体积膨胀不均,使泵间隙减小。试验测量表明,普通泵泵间隙减小0.01～0.03mm。因此,在选择抽油泵间隙时,热采井比非热采井应大0.02～0.03mm为宜。     

出砂油井用抽油泵初始间隙的选择

在我国油田的大部分抽油井中 ,抽油泵易损件都受到以石英砂为主的各种形式的磨损 ,而直径≤ 0 15mm的石英砂粒大部分都能通过滤砂器 ,进入油管被抽汲、携带出地面。为了防止砂粒卡泵、减轻砂粒对抽油泵柱塞 -泵筒摩擦副表面的磨损 ,出砂油井用抽油泵初始间隙δ0的选择应以较小间隙为原则。根据泵径和井下泵入口处的井液粘度 ,由公式δw=0 0 133D +0 0 73η计算泵的工作间隙δw。泵工作时 ,工作间隙δw 比初始间隙δ0 增大约 0 0 0 2mm。选泵时 ,泵的初始间隙为δ0 =δ　0w - 0 0 2 mm比较合适 ,热采油井不会发生因温升造成间隙减小而卡泵的现象     

电加热抽稠泵

电加热抽稠泵是将整筒抽油泵和电加热抽油杆结合为一体的抽油泵。当地面供电设备通过电缆使电热杆杆体发热，尾管中的稠油被加热，黏度降低，流动性增加，抽油泵即可抽出稠油。在辽河油田冷３７－１６６井和冷３７－１６８井的现场试验表明，原油黏度分别为ＳＰａ·ｓ和１０Ｐａ·ｓ时，电加热抽稠泵泵效分别达到６４％和７０％，成功地解决了高黏稠油的开采难题。     

SAGD水平井尾管控液技术研究

风城油田重32 SAGD试验区4组井在先导试验有杆泵举升过程中,水平井段前端均不同程度发生汽窜,采用多种措施均未能有效改善井下连通的状况。鉴于此,采用在生产井泵下接尾管控液工艺技术,可有效改善水平井段后端的连通状况,提高水平井段动用程度,从而提高SAGD水平井的工艺开发效果。现场试验结果表明,采用尾管控液技术之后,该井组水平段动用长度由150 m提高到250 m,动用率由37%提高到63%,日产油由16.3 t上升到25.1 t,日增油8.8 t,油气比由0.23提高到0.28。     

长柱塞防砂卡抽油泵矿场应用效果及评价

长柱塞防砂卡抽油泵内筒与外筒之间有一个环空沉砂通道,沉砂可沿此通道进入尾管,而且柱塞在油井生产中始终有一部分外露于泵筒,可防止沉砂进入柱塞与泵筒之间的间隙。现场19口井次的应用表明,在出砂量小于1％的油井中可直接下泵生产,能保证油井在生产过程中或停抽后不会砂卡或砂埋柱塞。在出砂量大于1％的油井中可先进行化学防砂,再下入防砂泵,能有效地延长防砂后油井的免修期。由于这种泵具有防砂卡、防砂埋及耐磨蚀三个功能,可有效地解决出砂油井生产周期短、吨油生产成本高的问题。但这种泵存在检泵时无法泄油的问题,增加了作业施工工作量,同时造成环境污染。     

190柴油机水泵机械密封的改进

190系列柴油机水泵采用的SB-28型机械密封，因其动环和静环的配合是面接触，而且是单道密封，经高速运转后配合面磨损，橡胶件老化，最终导致密封失效而产生泄漏。频繁更换密封也难彻底排除故障。据此，将原密封改进成为机械式双密封，即由夹布胶木封水环与水泵衬座的配合面，以及油封与水泵轴的配合面，形成两道密封线，有效地提高了水泵的密封性能。密封平均寿命由原来的不足3000／小时提高到10000多小时。只要将水泵壳体座52~(+0.03)mm孔按水泵衬座外径尺寸镗至55~(+0.06)mm，即可换装改进后的密封。     

ZSX—1型带压检泵装置的应用

针对压井作业会造成地层损害而降低油井产能以及由此导致修井费用增加的问题,推广应用了ＺＳＸ—１ 型带压检泵装置。装置由油管悬挂密封装置、井下开关、单流泄油器、进油接头、防顶器和加重管等组成,可在套喷生产情况下正常起、下泵,有效地防止井喷,避免油层损害。文南油田３５ 井次的应用表明,这种装置使用效果较好,对稳油控水,保持油井正常生产,提高产能和维持油井潜力起到重要作用,直接经济效益明显,是文明施工作业的理想设备。