铜钴渣氧压酸浸提取铜钴试验研究

硫化铜钴精矿经硫酸化焙烧—酸浸后得到的浸出渣仍含有较多的铜和钴,需进一步回收。采用加压浸出技术浸出该浸出渣提取残余的铜和钴。研究了浸出液固比、初始硫酸浓度、浸出温度等工艺参数对铜钴渣浸出的影响。结果表明,在铜钴渣150g、液固比6∶1、初始硫酸浓度100g/L、常温调浆时间0.5h、加压浸出温度180℃、加压浸出时间3h、氧气分压0.1MPa的最佳浸出条件下,铜和钴的浸出率可分别达到96.5%和98.1%,铁浸出率约8.3%,大部分的铁抑制在渣中,加压浸出效果好。     

刚果(金)复杂铜钴合金两段浸出工艺研究

采用一段直接酸浸出-二段氧化酸浸工艺从复杂铜钴合金中浸出钴、铜、铁,考察了浸出工艺条件对铜、钴、铁浸出率的影响。结果表明,一段最佳浸出工艺条件为:液固比10∶1,温度85 ℃,硫酸初始浓度1.8 mol/L,搅拌转速 300 r/min,浸出时间2 h;二段最佳浸出工艺条件为:液固比10∶1,温度90 ℃,硫酸初始浓度4.0 mol/L,搅拌转速350 r/min,氯酸钠用量20%,浸出时间6 h。在此条件下,钴、铜、铁的总浸出率达96.99%、99.56%和98.16%。     

含钒石煤氧压酸浸提钒新工艺研究

介绍了含钒石煤氧压酸浸提钒新工艺的研究情况。考察了浸出时间、浸出温度、 浸出剂浓度、浸出液固比、矿石粒度、添加剂用量对浸出率的影响,研究表明在浸出时间3～4 h、浸出温度150 ℃、硫酸用量25%~30%、液固质量比1.2∶1、矿石粒度-200目、添加剂用量3%~5%的条件下,经两段氧压酸浸后,钒的浸出率可达90%以上。     

磁场强化废旧锂电池正极粉中钴浸出的研究

以废旧锂电池正极粉为原料,在磁场条件下,采用硫酸-双氧水体系浸出正极粉中的钴,探讨了磁感应强度、磁化浸出时间和浸出温度对钴浸出率的影响.结果 表明,在磁感应强度为230 mT磁场、浸出时间为100 min、反应温度为70℃、固液比为1:100(其中硫酸浓度为3 mol/L)条件下,加入3 mL/g H2O2进行试验,钴...     

低酸富钴渣中钴的浸出

采用H₂SO₄-Na₂S₂O₃·5H₂O体系酸性浸出低酸富钴渣中的钴, 研究了制浆顺序、酸料比、还原剂浓度、反应温度、反应时间及液固比对钴浸出率的影响。最佳浸出工艺条件为: 向渣中直接加硫酸再补水制浆, 酸料比0.8, Na₂S₂O₃·5H₂O浓度0.12 mol/L, 反应温度85 ℃, 反应时间1.5 h, 液固比5∶1, 此时钴浸出率可达99.75%。     

硫酸浸出法提取铝土矿中氧化铝的研究

对硫酸浸取铝土矿中氧化铝进行了研究,并考察了硫酸浓度、酸浸温度、酸浸时间、液固比、原料粒度对氧化铝浸出率的影响。结果表明,当硫酸浓度90%、温度220℃、时间1h、液固比5∶1、粒度小于141μm时,氧化铝的浸出率可达85%以上。     

转炉烟灰高效浸出铟的工艺研究

以某公司复杂含铟转炉烟灰为原料, 采用氧化酸浸工艺浸出其中铟, 考察了硫酸酸度、液固比、浸出温度、反应时间、双氧水添加量等因素对铟浸出效果的影响。结果表明, 在初始硫酸浓度3.0 mol/L、液固比6∶1、浸出温度90 ℃、浸出时间4 h、氧化剂H₂O₂加入量0.8 mL/g条件下进行氧化酸浸, 铟浸出率达到94%以上, 实现了铟的高效浸出。     

太平洋中部深海粘土中稀土钇的酸浸研究

对深海粘土中稀土元素钇的酸浸过程进行了探讨, 考察了酸种类、酸浓度、液固比、浸出时间、浸出温度等因素对深海粘土中稀土元素钇浸出的影响。结果表明: 盐酸与硝酸浸出效果相近, 均明显优于硫酸;最佳浸出条件为: 盐酸浓度2 mol/L、液固比4∶1、温度60 ℃、浸出时间60 min, 此时钇浸出率可达94.53%。     

从某高镁铁贫红土镍矿中酸浸富集镍试验

某难选贫氧化镍矿中铁和氧化镁含量较高,镍品位仅为0.71%,物理方法难以选别。研究采用碎磨—酸浸—净化—硫化沉镍—碳化沉镁的工艺,考察了矿石粒度、浸出时间、浸出剂用量、浸出温度以及液固比等因素对镍浸出率的影响。结果表明:在矿石粒度为-0.35 mm占60%,浸出时间为2 h,硫酸+盐酸的用量为50+200 g/L,浸出温度为70℃,液固比为4∶1的最佳条件下,镍的浸出率达到87.29%。研究结果对该类矿石中镍的回收有一定的参考意义。     

复杂烟尘高效浸出铟的工艺研究

以某公司复杂含铟烟尘为原料, 分别研究了氧化酸浸和硫酸化焙烧-水浸两种浸出铟工艺。氧化酸浸工艺主要考察了初始硫酸酸度、液固比、浸出温度、反应时间、氧化剂添加量等因素对铟浸出效果的影响; 硫酸化焙烧-水浸工艺主要考察了硫酸用量、焙烧温度、焙烧时间等因素对铟浸出效果的影响。实验结果表明, 在初始硫酸浓度6.0 mol/L, 液固比6∶1, 浸出温度90 ℃, 浸出时间3 h, 氧化剂H₂O₂添加量为12%条件下进行氧化酸浸, 铟浸出率由常规酸浸的46.5%提高到70%; 在硫酸用量1.0 mL/g, 焙烧温度300 ℃, 焙烧时间2 h条件下进行硫酸化焙烧-水浸, 铟浸出率达到92%, 实现了铟的高效浸出。     

江西某地钴银矿冶金试验研究

以某低品位钴银矿浮选精矿为原料,在湿法提取冶金过程中先将砷固留在焙砂中,然后采用适宜的脱砷剂将其从浸出液中除去。用硫化法净化浸出液中的重金属离子,用萃取法分离镍、钴,最后用合格的含钴溶液帛取草酸钴产品。而银存留于浸出渣中待回收。     

钴锰渣除杂提钴工艺研究

在分析钴锰化学分离方法的基础上，针对所处理钴锰渣的特点，确定钴锰渣除杂提钴的还原浸出－化学法初步除杂－P204萃取深度除杂－P507萃取分离钴镍的工艺流程。对分段浸出和一段全浸工艺进行详细比较。结果表明分段浸出工艺流程具有工序少、易于操作、辅助材料消耗少、钴回收率高等特点，应用于工业生产，经济效益显。     

刚果(金)某铜钴矿含钴萃余液制备粗制钴盐的工艺及试验研究

针对刚果(金)某铜钴氧化矿含钴萃余液,采用生石灰与氧化镁为沉淀剂、焦亚硫酸钠与压缩空气为氧化剂,经除杂、一段沉钴、二段沉钴等工序,制备了粗制氢氧化钴销售产品。结果表明,适宜的除杂工艺条件为：生石灰浓度15%、反应时间5 h、反应pH=4.5、电位420 mV,此时除铁率达99.5%;一段沉钴适宜工艺条件为：反应pH=8.0、反应时间6 h、氧化镁加入量(t_MgO/t_Co)1.0,一段沉钴制备的氢氧化钴含钴45.6%;二段沉钴优化工艺条件为：反应时间3 h、反应pH=9.0,二段沉钴渣含钴34.2%;将二段沉钴渣全部返回一段沉钴工序作反应晶种,最终钴盐产品钴含量39.65%,完全满足产品销售要求。     

硫酸钴溶液析钴研究及生产实践

研究某硫酸钴溶液漂水析钴的工艺条件并应用于生产实践。结果表明 ,在氯碱比 5 0～ 5 5 g/L∶3 7～ 40g/L ,始温 3 5～40℃ ,终温不超过 60℃ ,始点pH 1 5～ 2 0 ,终点pH 2 5 ,漂水加入速度为 3 0L/min的条件下 ,含杂硫酸钴溶液漂水析钴 ,所获粗氢氧化钴含钴 >43 % ,锌、锰、铜、镍、铁、砷等杂质含量较低 ,母液含钴 <0 0 6g/L ,钴收率 >98%。     

钴废料生产草酸钴实践

钴废料成为我国钴生产的主要原料,经过深入的试验研究,开发了草酸钴湿法冶金生产工艺,建设了年产100 t Co生产线,钴平均回收率大于92%,产出的草酸钴杂质含量均小于0.002%。     

钴白合金浸出工艺研究

在H2SO4-HCl体系中,以空气作为氧化剂,经两段浸Co,一段浸Cu处理钴白合金的工艺是完全可行的。在优化条件下,铜、钴、铁的浸出率分别为Cu 93.62%,Co 94.75%,Fe 66.3%。     

刚果(金)某铜钴矿粗制氢氧化钴浆化洗涤工艺试验研究

针对刚果(金)某铜钴氧化矿产出的粗制氢氧化钴, 采用生产新水为洗涤剂、板框压滤机为液固分离设备, 分别对浆化洗涤工艺条件进行了单因素与正交试验考察。结果表明, 正交试验得出的最优工艺条件为: 液固比7∶1、浆化时间50 min、搅拌强度80 r/min; 液固比对浆化洗涤效果影响显著性优先于浆化时间及搅拌强度; 优化工艺条件下获得的产品钴品位为42.46%, 比洗涤前提高了3.21个百分点, 镁含量4.72%, 比洗涤前下降了2.17个百分点, 表明该工艺条件下浆化洗涤效果良好。     

高硅钴白合金加压浸出工艺研究

在H2SO4体系中,以氧气作为氧化剂,采用加压氧化浸出处理钴白合金。试验结果表明该工艺是可行的。在优化条件下,钴、镍、铜的浸出率分别为Co>98%、Ni>98%、Cu>95%,铁大部分留在了渣中,溶解率小于5%。     

从低品位钴矿制备醋酸钴工艺研究

低品位钴矿经硫酸化焙烧、浸取、沉淀浓缩、环烷酸除杂、Ｐ＿（５０７）分离钴镍等工序可生产工业催化剂醋酸钴，该工艺较简单，易于实现工业化。     

湿法炼锌中的贫镉液除钴

国内某湿法锌冶炼厂由于贫镉液中的钴随贫镉液返回锌系统形成钴的闭路循环而频繁出现锌电解的钴“烧板”现象,为此研究贫镉液锑盐除钴和黄药除钴过程和效果。结果表明,采用两种除钴工艺都可以实现钴的开路,彻底消除“烧板”现象。锑盐除钴工艺除钴效率相对稍低,且影响除钴的因素较多,但操作环境相对较好,然而不能综合回收钴。黄药除钴工艺除钴效率比锑盐除钴高,可达到80％以上,且影响因素相对较少,可从除钴渣中回收钴,但操作环境差,需对贫镉液进行冷却降温处理。