斗轮挖掘机斗齿的研制

通过对3100m^3/h斗轮挖掘机斗齿的材料、铸造工艺、热处理工艺及焊接工艺的试验研究，研制出了满足矿山使用要求的新型斗齿，使用性能达到国外同类产品先进水平，完全可以替代进口斗齿。     

挖掘机斗齿的失效分析

挖掘机斗齿是挖掘机上的重要部件 ,也是易损件 ,是由齿座和齿尖组成的组合斗齿 ,二者靠销轴连接。由于斗齿磨损失效部分是齿尖 ,只要更换齿尖即可。一台露天挖掘机斗齿在使用过程中由于严重磨损而早期失效 ,针对该批斗齿 ,分析了斗齿表面的失效形式和失效原因 ,并提出了改进措施。1　失效形式斗齿在不同的工作条件下服役受到不同程度的磨损和冲击而发生不同程度、不同形式的失效。该斗齿在正常工作条件下仅使用 3天 (大约 36h左右 )便失效 ,无论从经济角度还是从使用角度 ,都不合乎要求。从该批失效件的宏观照片可见 ,斗齿前工作表面有较明…     

挖掘机斗齿抗磨材料及制造工艺的国内外概况

就挖掘机斗齿的各种结构形式、使用材料、生产工艺等国内外情况进行了介绍，并列举数据加以对比说明。认为双金属复合斗齿表面硬度高、心部韧性好，成为一种斗齿主要生产方法     

电渣熔铸双金属复合斗齿

根据对挖掘机斗齿的失效分析,提出了采用电渣熔铸钢铁复合斗齿的合理性和可能性.文中着重说明了电渣熔铸双金属斗齿的工艺,包括结晶器、自耗电极、渣系、电制度等的选择和设计.还就钢、铁接合部过渡区的性能和组织进行了分析.现场应用表明,电渣熔铸法生产的双金属复合斗齿的使用寿命比高锰钢斗齿提高3倍以上.     

挖泥船斗齿齿尖与齿座的配合工艺

通过开展挖泥船斗齿配合工艺的试验研究,摸索出在设计铸造工艺缩尺和确定配合间隙时的工艺规律,解决了斗齿配合的关键技术,为生产提供了正确的工艺参数,试制的斗齿质量接近国外同类产品水平。     

斗齿闭式锻模设计

根据斗齿零件的结构特点及技术要求,设计了斗齿闭式锻模。介绍了模具的工作过程及设计要点,解决了坯料的定位、出件等技术问题。经实际生产验证,模具大大提高了生产效率,提高了企业的经济效益。     

ZG38Mn_2 MoSiV制一立米挖掘机斗齿试验总结报告

本文详细介绍了用ZG38Mn2MoSiV成功地代替我国传统采用的ZGMnl3制造一立米挖掘机斗齿的生产试制情况.从1977年7月至1978年5月经两个阶段的试验,基本上完成了新钢种工艺试验和斗齿的设计工作.新钢种斗齿挖矿(f=18~20)16000多吨,超过我国1985年计划要求15000吨的水平.单位产量190吨/毫米,比ZGMnl3斗齿提高1.6倍,成本较ZGMnl3降低11%.     

提高矿用挖掘机斗齿性能的研究进展

简介了矿用挖掘机斗齿所用材料和失效形式,结合国内外对斗齿的研究和应用情况,综述了提高矿用挖掘机斗齿性能的一些措施和研究进展,为今后科研人员进行斗齿研究提供参考.     

挖掘机斗齿喷焊耐磨性试验

介绍了用等离子弧粉末喷焊方法强化斗齿的试验.以40CrSi5为母材,分别喷焊F8001和Ni60-WC35耐磨合金的斗齿,用ZGMn13斗齿作对比齿,在模拟斗轮挖掘机上进行挖掘模拟岩体试验.结果表明,喷焊斗齿优于ZGMn13斗齿,而喷焊F8001粉末的斗齿耐磨性最好.     

提高挖掘机斗齿寿命的途径

本文叙述了六种挖掘机斗齿的优缺点.把我国斗齿质量与国外厂家的斗齿质量进行对比,提出了我国挖掘机斗齿质量应从制造材料、冶炼及热处理工艺方面进行研究.     

挖掘机斗齿的磨损机理与材质

在对矿山、工地、码头使用的挖掘机斗齿进行了测试和解剖的基础上 ,探讨了斗齿的失效机理 ,并分析了斗齿的形状、结构及材料     

低碳低合金钢斗齿耐磨材料的研究

通过对低碳低合金钢的化学成分、热处理工艺及性能的分析,并根据国外使用经验指出,低碳低合金钢是抵抗高应力、高冲击负荷磨粒磨损工况的斗齿耐磨铸件的理想材料之一。     

斗齿低碳低合金耐磨材料的研究

通过对低碳低合金钢的成份、热处理工艺、金相组织及机械性能的研究与分析，并借鉴国外斗齿的使用经验提出低碳低合金钢是抵抗高应力、高频率冲击载荷磨粒磨损工况条件下的理想耐磨材料之一。     

新型耐磨铲齿的开发与应用

在ＺＧＭｎ１３材料的基础上，通过合金化处理，调整成分，采用合理的热处理工艺提高材料的耐磨性，同时改变铲齿的形状，延长使用寿命，新型铲齿比原有的使用寿命提高１２２．５％。     

选择参照齿轮机构建立斜齿轮机构轮齿法面磨损量预计公式

本文借助于平表面磨损的理论及实验研究成果为斜齿轮机构轮齿主要原因损机理建立简化假设，提出以参照齿轮机构的技术参数及轮齿法面磨损量的测试值确定轮齿磨损常数，从而推导出一个简便的能付之实际的斜齿轮机构轮齿法面磨损量预计公式。     

压力机齿轮传动及噪声成因分析

齿轮噪声是由轮齿间摩擦引发的,是不可避免的。通过优化设计,优化加工工艺,提高制造精度完全可降低噪声。推荐了相关的几项建议供参考。并且希望加强基础技术研究,为基层提供先进的技术支持。     

薄壁内外齿杯形件多轮行星旋压成形

针对内外齿结构杯形件现行工艺中存在的材料利用率低、力学性能低等问题,提出了一种新型的成形工艺方法。利用有限元与试验相结合的方法,对这种新型成形工艺的机理进行研究,分析了内外齿杯形件的旋压成形特点,研究了内齿、外齿以及侧壁区域的残余应力、等效应变分布规律,预测了缺陷最易出现的区域,利用有限元仿真确定工艺参数,并进行了工艺试验。结果表明:在成形的起始位置处,坯料的外齿区域因受拉而最容易产生断裂缺陷,内齿区域的外侧金属受三向拉应力而发生变形,是产生裂纹缺陷的另一个主要位置;内、外齿旋压件的变形在圆周方向上呈现周期性。     

斜齿圆柱齿轮一步精密成形数值模拟

探索一种集成了分流成形与推过整形优点的一步法斜齿圆柱齿轮精密成形新工艺,以模数为4 mm、齿数为12、螺旋角为14°、齿宽为29 mm的斜齿圆柱齿轮为研究对象,设计了成形模具,采用Deform-3D软件对成形过程进行模拟研究。首先进行了新工艺的成形力分析,之后,采用控制变量法探索了齿宽方向扩腔范围b、扩腔斜角α和齿高方向扩腔范围h这3个扩腔空间结构参数对齿轮下角隅充满效果及成形力的影响。分析结果表明,新工艺能明显降低成形力。即金属分流量的多少决定着成形效果,金属分流量由b、α和h三个参数组合决定,三者影响规律类似。即当其他条件一定时,若b(或α亦或h)过小,则成形力很大,分流量不足,导致下角隅填充不饱满;反之,虽然成形力较小,能得到完整齿形,但分流量过多,容易产生废料;当b、α和h取合理组合值:b为16 mm,α为10°和h为3 mm时,成形力适中且分流量合理,可以得到无废料的完整齿形。     

A Combined Radial Forging-Forward Extrusion Forming Process of Alternator Poles

A combined radial forging-forward extrusion forming process of alternator poles is proposed based on an analysis of the structure of alternator poles as well as the forming die sets. First, a thick-bottom base of the alternator poles is obtained through radial forging. The middle boss and claw teeth are then formed through forward extrusion. A 3D coupled thermomechanical finite element model is employed. Billet deformation, metal flow, and forming load are obtained. The results show that the middle boss cavity is filled earlier and the process is no longer simultaneous extrusion during the second forming step. Then, the forming load increases sharply. An improved process that controls the metal flow in the middle boss cavity and aids in pushing the metal into the corners of the claw teeth cavity is proposed. The middle boss and claw teeth cavities can be filled simultaneously. The sharp increase of the forming load in the final forming stage is avoided. Simulative and experimental results show that the improved process can considerably reduce the final forming load to form a well-shaped product.     

A time–frequency acoustic emission-based monitoring technique to identify workpiece surface malfunctions in milling with multiple teeth cutting simultaneously

In the view of implementing automated solutions for monitoring complex machining processes such as milling, the usage of acoustic emission (AE) in machining is regarded as a promising way for assessing machine tool condition and for in-process detection of workpiece malfunctions. Correlating AE signal events with the occurrence of workpiece surface anomalies (e.g. laps, material drag) can be a powerful method for scrap reduction of expensive components such as those employed in aerospace industry. This paper proposes new methods for supervising cutting processes with multiple teeth cutting simultaneously, i.e. milling, by use of AE signals backed-up by force data. This is done by taking into account signals patterns when one, two or three teeth are cutting simultaneously, situation that often occurs in real milling applications. The research shows for the first time that identification of milling conditions (i.e. cutting with one/two/three teeth) is possible using only AE signal in time–frequency (T–F) domain. Moreover, detection of surface anomalies, such as folded laps that are generated by damaged cutting edges can be successfully identified in various milling conditions. The paper demonstrates that time–frequency analysis of AE signals empowered with advanced processing techniques has great potential to be used in flexible and easily to implement monitoring solutions to enable milling of anomaly-free workpiece surfaces in difficult-to-cut aerospace materials.