840D伺服参数优化及评估

简介了西门子840D数控系统的伺服参数优化方法和原理,分析了目前最终用户的应用问题,提出了在系统轻微磨损状态下伺服参数优化及评估的一些方法。     

基于西门子840D的加工稳定性分析与参数优化

建立了数控机床进给系统高阶数学模型,对伺服驱动系统和机械传动系统中的三环进行深入计算分析,得出线性定常系统的不稳定线性频率特性,将结果应用在西门子840D数控系统的实际优化中,通过反复测试,系统的稳定性和精度都得到提高.     

西门子840D数控系统在立式磨床改造中的应用

针对大型立式磨床ROPC 200电气系统老化的问题,用西门子840D数控系统对电气系统进行了改造。介绍了西门子840D电气系统的硬件配置、软件配置、程序结构以及参数的设定。     

840D数控系统的伺服参数优化

为了使机床的电气系统与机械部件之间的匹配性得到提高,通过对机床伺服参数进行合理地调节,提升了机床的动态特性和加工精度.针对840D的数控系统,利用其系统自带的Start-Up优化软件对机床的伺服参数进行了手动优化,通过频率响应、圆测试、伺服跟踪方式来检验优化效果的优劣.最后,总结了一套手动调节伺服参数的方法.研究结果表...     

实时测量在基于西门子840D数控轧辊磨床的应用

根据加工需要数控轧辊磨床,采用了西门子840D的双通道功能。针对以西门子840D数控系统为平台,实现数控轧辊磨床的磨削加工和实时测量并达到了高效率、高精度、高质量要求的测量系统的研制,介绍了实时测量的加工工艺,分析了双通道功能和基本的参数设定方法,总结了在实时测量的过程中可能会影响测量精度的因素和处理方法,体现了西门子840D数控系统的先进性和实用性。     

西门子840D双通道功能实现伺服刀库换刀一例

应用西门子840D数控系统的双通道功能,实现伺服刀库及换刀的控制和工件加工同时运行,以提高机床的工作效率。结合实例,介绍了一种实施的方案和具体步骤。     

西门子840D数控系统在车削加工中心电气系统改造中的应用

本文针对数控系统的运行在改造之后的状况进行分析,围绕改造中西门子840D数控系统用于车削加工中心,系统具体名称为西门子SINUMERIK840C数控系统,在改造中进行了不同配置的安装。原有的840C数控系统采用SIMODRIVE611D驱动于1999年从德国引进,采用的是大板结构,车削中心在大板上安装不同的子板,采用PLC进行逻辑控制,配有两个伺服轴,配置自使用至今机械部分状态还比较稳定,但是数控系统经常出现系统故障,说明进入老化期,经过西门子840D数控系统改造升级方案实施后,系统不仅可进行各种车铣复合加工,并且升级改造后的驱动依然沿用了老的系统的驱动,此项电气系统改造促使车削加工中心的使用率大幅度提高。     

工件测量功能在西门子840D sl五轴数控机床中的应用

以西门子840D sl五轴数控机床为例,详细阐述了西门子840D sl五轴机床五轴功能参数配置方法、3D测头调试与标定方法、基于空间标准球与西门子五轴标定循环（CYCLE9960）精确计算五轴转换几何矢量方法。通过对五轴机床回转轴心、轴线等运动系统的矢量校准,有效减少五轴数控机床工件测量误差。同时对840D sl五轴坐标转换和西门子测量循环的工作原理和执行过程也进行了深入研究,基西门子840D sl五轴机床加工过程中刀轴矢量的运动变化规律,采用一种适用于通用五轴机床的工件测量方法,进而实现加工过程中工件坐标自动测量,缩短了零件的加工辅助时间,提高了加工效率和精度。     

西门子SINUMERIK 840D中断电急退功能的调整

简要介绍西门子SINLUMERIK 840D中实现断电急退功能的硬件配置和参数调整。     

机床自动加工中刀具更换的研究

介绍了基于西门子840D sl系统下机床伺服刀库刀具更换的研究,通过PLC程序对正在加工的机床进行刀库中刀具更换,加工与换刀同步进行节省了时间,提高了机床的效率。     

SIEMENS 840D刀具管理功能在17轴KOLB加工中心上的应用

讲述了应用西门子840D数控系统刀具管理功能实现KOLB加工中心刀具管理的方法,分别就主要机床参数、刀库配置、NC编程和PLC编程进行了说明.     

光栅尺在840D数控系统中的应用及调整

对数控机床中广泛使用的位置检测元件——光栅尺的结构和工作原理作了深人的分析,同时对数控机床中使用的光栅尺进行了明确分类,并结合840D数控系统中的实例,分析了故障原因,提出了解决问题的方法,为数控机床的维护保养工作提传了实际依据。     

优化840D数控系统参数实现机床的高精度加工

以使用西门子840D数控系统、611D驱动装置的机床为例,通过调试机床参数,改善提高伺服系统动态响应,减小轮廓误差,提高加工精度,达到驱动与机械传动间的最佳匹配.     

SIEMENS840D数控系统钻孔循环的研究

针对CAM软件的后处理无法生成SIEMENS840D可执行的钻孔循环,通过对SIEMENS840D系统标准循环的研 究,找到了SIEMENS840D钻孔循环参数设定的意义与方法。     

基于UG的后置处理和加工仿真技术研究

针对典型结构件在DMU50 e机床的数控铣削加工,研究将UG软件的刀位文件生成机床用程序的问题,首先提出了后置处理中重要的机床运动变换和字符转换方法,而后利用C语言编制了数控系统SIEMENS 840D的后置处理程序。最后通过实例仿真加工验证了方法的可行性。     

A、C双摆头型五轴机床工作精度检验方法研究

结合NAS979圆锥台试件对A、C双摆头型五轴机床工作精度检验方法进行了研究。制定了包括装夹方法、刀具、切削参数在内的加工工艺;运用NX8.0软件生成了刀具轨迹;基于NX8.0构建了适用于西门子840D系统的A、C双摆头型五轴机床后置处理器,利用其生成了加工程序;用VERICUT软件对加工程序进行了仿真;对试件进行了实际加工与检测,精度合格。通过研究总结出了用NAS979圆锥台试件对A、C双摆头型五轴机床进行工作精度检验的方法。     

优化FS-0iMD数控系统的参数实现机床的高速高精度加工

根据机床的机械特性和加工要求,进行伺服参数的优化调整,可更好地发挥数控机床控制系统的性能,提高机床的速度和精度。阐述了速度增益和速度环前馈系数的调整,以及CNC按进给速度差值进行加／减速控制时确定伺服参数的调整方法。     

基于蚁群算法的数控进给伺服系统PID参数优化

数控机床进给伺服系统的好坏,极大地影响了机床的加工性能。以蚁群系统和蚁群算法为基础提出了将蚁群算法与PID结合起来利用其全局寻优的能力对PID控制器参数进行优化的一种新的设计方法。在简要介绍蚁群算法基本思想的基础上,推导了蚁群算法PID参数优化方法,并给出了新算法的具体实现步骤,最后将该优化方案应用于控制数控机床进给伺服系统中的执行电机。计算机仿真结果表明,与传统的PID控制器相比,这种基于蚁群算法的PID参数优化控制器具有良好的动态和稳态性能。     

盘形齿轮铣刀渐开线齿形数控磨削仿真研究

对盘形齿轮铣刀渐开线齿形的数控磨削加工进行仿真:根据渐开线设计的理论公式,提出了参数化设计方法,给出了机床坐标变换矩阵、刀位补偿及渐开线齿形坐标计算公式;给出了利用西门子840D数控系统的渐开线插补功能实现的仿真实例。