燕麦麸膳食纤维挤出改性工艺

以燕麦麸皮为原料,利用双螺杆挤出法对燕麦麸皮进行改性处理,比较挤压前后可溶性膳食纤维的含量变化,采用单因素和正交试验优化挤出改性工艺参数。结果表明:对改性燕麦麸膳食纤维SDF含量影响因素大小依次为水分添加量燕麦麸粉粒度螺杆转速挤出温度,双螺杆挤压法改性膳食纤维最佳工艺参数为水分添加量26%、挤出温度75℃、燕麦麸粉粒度140目、双螺杆转速24 Hz。在该最佳工艺条件下,改性燕麦麸膳食纤维中SDF可达8.8%,比原燕麦麸膳食纤维中SDF提高29.4%。     

双螺杆挤出工艺对米糠可溶性膳食纤维含量的影响

采用双螺杆挤出技术对米糠进行处理,增加米糠中功能性成分的含量。在单因素试验的基础上,以可溶性膳食纤维得率为指标,采用响应面法优化最佳挤出工艺。结果表明:影响米糠中可溶性膳食纤维得率的各因素强弱次序为:挤出温度>水分含量>物料粒度;当挤出温度170℃、水分含量35%、物料粒度80目(0.175mm)时,米糠可溶性膳食纤维得率20.85%,与理论值接近。     

响应面法优化菊芋粉挤出改性工艺

为了研究挤出改性工艺对菊芋粉可溶性膳食纤维含量的影响,以菊芋粉为原料,采用双螺杆挤出机进行挤出改性,运用单因素试验和响应面试验进行研究,对影响挤出改性工艺的主要因素(菊芋粉粒度、水分添加量、螺杆转速、挤出温度)进行优化,以SDF含量作为考核指标。试验结果表明,当菊芋粉粒度为145μm,水分添加量为25%,挤出机螺杆转速为20 Hz,挤出温度为161℃时,菊芋改性粉SDF含量最高,为39.58%。影响菊芋改性粉SDF含量的因素按照影响程度由大到小依次为挤出温度水分添加量螺杆转速菊芋粉粒度。菊芋粉经挤出改性处理后,SDF含量大大提高,为菊芋粉应用到健康食品提供参考。     

藜麦麸皮挤出改性工艺及其理化特性研究

采用双螺杆挤出技术对藜麦麸皮膳食纤维进行改性,可增加藜麦麸皮中可溶性膳食纤维(soluble dietary fibre,SDF)含量。利用单因素和响应面法优化挤出工艺参数。结果表明:在挤出温度112℃、物料粒度112μm、物料含水量19%、螺杆转速19 Hz的条件下,改性藜麦麸皮SDF得率为37.84%,是原藜麦麸皮SDF得率的2.4倍。影响藜麦麸皮SDF得率的各因素次序为挤出温度物料粒度螺杆转速物料含水量。挤出改性改变了藜麦麸皮SDF的结构和性质,结构更加疏松,比表面积增大,表面呈多孔蜂窝状,对膨胀力、持水力等有显著影响。     

绿豆皮膳食纤维挤出改性工艺优化及其表征

利用响应面法对单螺杆挤出改性绿豆皮膳食纤维工艺进行优化,确定挤出最佳工艺参数。结果表明:在挤出温度141.9℃、水分添加量20.03%、绿豆皮粉粒度120目的条件下,SDF含量为9.27%。影响SDF含量的因素由大到小为绿豆皮粉粒度挤出温度水分添加量。挤出改性处理改变了绿豆皮膳食纤维的表面结构,改性后的绿豆皮膳食纤维孔洞较多,凹凸不平效果更佳明显,且膳食纤维表面积增大。挤出改性处理未破坏SDF分子结构,保护了官能团,这些基团对提高绿豆皮SDF的膨胀力、吸水力以及持水力等都有重要作用。     

响应面法优化米糠挤出工艺及其物性研究

采用响应面法对米糠挤出试验工艺条件进行优化。在单因素试验基础上,以米糠粒度、水分含量、挤出温度为响应因素,米糠可溶性膳食纤维得率为响应值,根据中心组合及Box-Behnken 试验设计原理采用三因素三水平的响应面分析法,确定最佳挤出工艺。结果表明：米糠粒度0.175mm(80 目)、水分含量33%、挤出温度164℃时,米糠可溶性膳食纤维得率为19.23%,与理论值较为接近,表明数学模型对优化挤出工艺可行,方差分析结果表明挤出过程中对可溶性膳食纤维得率影响程度由强到弱的因素为水分含量＞挤出温度＞物料粒度。挤出后米糠的膨胀力、持水力、结合水力、吸脂力均较挤出前有较大改善,综合物性值为挤出前的2.12 倍。     

豆渣膳食纤维挤压改性工艺条件的研究

采用双螺杆膨化技术,研究豆渣膳食纤维(SDF)挤压改性工艺条件.结果表明,影响豆渣挤压改性的主要因素是物料粒度,其次是膨化温度和物料含水量,螺杆转速影响最小,最佳工艺条件是:物料粒度65目、物料含水量40%、膨化温度120 ℃、螺杆转速150 r/min,在此条件下SDF含量达到27.60%.     

响应面法优化玉米皮纤维双螺杆挤出工艺

采用响应面法对玉米皮纤维双螺杆挤出工艺进行优化。以脱脂玉米皮纤维为原料,在单因素试验基础上,以物料含水量(绝干物质基础)、挤出温度及玉米皮纤维粒度为响应因素、挤出后可溶性纤维得率为响应值,采用三因素三水平的响应面分析法,确定最佳挤出工艺。结果表明：物料含水量138%、挤出温度169℃、玉米皮粒度0.175mm(80目)时,可溶性纤维得率为10.75%,在此条件下,理论得率为11.01%,与实测值基本相符,说明此优化工艺条件可行。     

挤压膨化提高含豆渣产品可溶性膳食纤维的工艺研究

主要以玉米粉,大米粉和豆渣粉为原料,用双螺杆挤压机进行挤压膨化,通过单因素试验和正交试验研究了螺杆转速、机筒温度、物料水分对提高产品可溶性膳食纤维含量及感官品质的影响。实验结果表明:在基础配方大米∶玉米=1∶3,豆渣的添加量8%的情况下,最佳挤压工艺条件为螺杆转速850 r/min,机筒温度150℃,物料水分14%。     

豆渣粉低温加酶挤压技术研究

为了探索豆渣粉加酶挤压规律,以纤维素酶为催化剂,利用双螺杆挤压机对豆渣粉进行了挤压试验研究,获得了具有不同可溶性膳食纤维含量的挤出物。在单因素研究的基础上,采用了五元二次正交旋转组合设计(1/2)实施研究了机筒温度、螺杆转速、物料水分、加酶量、模孔直径对挤出物可溶性膳食纤维含量的影响规律。结果表明:五个因素对可溶性膳食纤维得率的影响大小依次为温度、物料水分、加酶量、螺杆转速、模口直径。在温度65℃、水分38%、加酶量3%、转速110 r/min、模口直径4.5 mm条件下,所得豆渣中可溶性膳食纤维得率为21.74%。     

糙米挤压工艺的优化研究

以糙米为原料,研究挤压过程中的工艺参数,包括物料粒度、物料水分含量、主机螺杆转速、挤压温度对目标参数的影响,利用Box-Behnken的中心组合实验设计,以糊化度、SDF(水溶性膳食纤维)得率为目标参数,通过响应面分析法,对挤压糙米的工艺操作参数进行优化,优化得到的最佳工艺操作参数为粒度60目,物料含水量20.4%,螺杆转速133r/min,温度164℃。在此条件下,挤出物糊化度为97.15%,SDF得率为2.556%,与理论值比较接近,说明该模型对优化挤压工艺条件可行。     

葡萄皮渣源可溶性膳食纤维面包加工工艺研究

采用双螺杆挤压机对葡萄皮渣进行挤压膨化,经酶解纯化后提取可溶性膳食纤维添加于面包中,通过正交试验研究不同比例的可溶性膳食纤维对面包品质和质构特性的影响。结果表明,葡萄皮渣挤出最佳参数为:挤出温度150℃,物料含水量43%,螺杆转速200 r/min;面包配方以面粉为基料,可溶性膳食纤维粉添加量为6%,酵母粉添加量为1.75%,白砂糖添加量为15%,面包的感官评分最高,此配方加工出的面包硬度为945 g,弹性为0.92,凝聚力为0.79,回复性为0.32,咀嚼性为814 g,胶着性为756,达到面包品质要求。     

挤压法制备米糠膳食纤维的研究

研究了利用挤压法提高米糠中可溶性膳食纤维的含量,结果表明,双螺杆挤压最佳工艺条件为挤压温度150℃、物料水分17.5%、螺杆转速150r/min,可溶性膳食纤维的含量为15.58%;并且双螺杆挤压机的挤压效果大大优于单螺杆挤压机,同时探讨了可溶性膳食纤维增加的来源。     

全脂米糠膳食纤维化挤压及可溶性工艺技术研究

为了探索全脂米糠粉挤压规律,以纤维素酶为催化剂,利用双螺杆挤压机做生化反应器对全脂米糠粉进行了挤压试验研究,获得了具有不同膳食纤维含量的挤出物。在单因素研究的基础上,采用了五元二次正交旋转组合设计(1/2)实施研究了机筒温度、螺杆转速、物料水分、加酶量和模孔直径对挤出物膳食纤维含量的影响规律。结果表明:5个因素对膳食纤维得率的影响大小依次为水分(X2)机筒温度(X4)pH值(X1)酶添加量(X3)螺杆转速(X5)。在pH值6.5、水分39%、加酶量3.5%、转速110r/min和机筒温度125℃条件下,所得全脂米糠粉中膳食纤维产率为33.51%。可溶性膳食纤维含量为9.9%。     

微生物发酵法制备番茄皮渣膳食纤维工艺优化

以番茄皮渣为原料,利用微生物发酵法制备可溶性膳食纤维,探讨接种量、培养时间、培养温度及pH对膳食纤维得率的影响。在单因素实验的基础上,选取三因素三水平进行响应面分析,以SDF得率为响应值进行发酵工艺优化。通过响应面实验确定制备番茄皮渣膳食纤维的最佳工艺条件为:接种量0.2%、发酵温度24℃、pH 4,此条件下番茄皮渣可溶性膳食纤维得率达39.02%。此外,研究发现SDF在60℃、pH 7条件下溶解度最高。     

豆渣膳食纤维提取工艺预处理条件的研究

本文介绍的是以一种新的预处理手段一挤压技术,处理豆渣原料,从而提高可溶性膳食纤维(SDF)得率的制备工艺。通过单因素及L9(34)正交试验得出用豆渣提取膳食纤维(DF)最佳工艺条件为:氢氧化钠用量5%、胰蛋白酶用量0.13%、碱浸泡时间60min、碱浸泡温度80℃,产品中小可溶性膳食纤维(IDF)纯度为81.07%,可溶性膳食纤维(SDF)得率6.94%。由于近年来人们对可溶性膳食纤维(SDF)的生理功能越来越认可并关注,且相关报道层出不尽,并已知挤压技术的应用可提高膳食纤维中的可溶性膳食纤维(SDF)含量,其主要依据是纤维素在高温、高压、高剪切力和摩擦力的作用下大部分半纤维素和少数纤维素降解成可溶性膳食纤维(SDF)。因此,在豆渣制取膳食纤维(DF)的预处理过程中加入挤压工艺可显著提高其可溶性膳食纤维(SDF)的得率。通过L9(33)正交试验得出单螺杆挤压最佳工艺条件为:物料水分25%、挤压温度180℃、螺杆转速175r/min。在此工艺条件下,可溶性膳食纤维(SDF)的得率由6.94%提高到19.45%。     

响应面优化五谷人参营养米工艺及其物性研究

以五谷粉、人参粉为主要原料,采用双螺杆挤出工艺生产五谷人参营养米,应用单因素和响应面法对影响产品工艺的主要因素:挤出温度、人参粉添加量、水分添加量进行优化,通过质构仪对五谷人参营养米和五常大米进行物性分析。结果表明:当挤出温度145℃、人参粉添加量3%、水分添加量25%时,营养米感官评分为97.67分。影响产品感官评分因素由大到小依次为挤出温度人参粉添加量水分添加量,物性分析表明最佳工艺参数制得的五谷人参营养米硬度、弹性、咀嚼性、内聚性、黏着性等指标与五常大米米饭物性指标无显著差异,表明五谷人参营养米食用品质较佳。     

利用苹果渣制备膳食纤维的工艺研究

以苹果渣为原料，利用单因素实验和正交实验研究了可溶性膳食纤维和不溶性膳食纤维的提取工艺。本文是前一部分制备可溶性膳食纤维的实验。结果表明：提取可溶性膳食纤维A的最佳工艺条件是粒度40目，0．3％盐酸溶液，液料比15：1（ml/g) ,温度80℃时，反应2.0h；可溶性膳食纤维B的最佳工艺条件是8％NaOH溶液，液料比8：1（ml/g)，温度90℃时，反应3.0h。     

紫苏油粕改性技术的研究

采用双螺杆挤压蒸煮技术改性处理脱脂、脱色、脱臭的紫苏油粕。以挤压温度、水分含量、螺杆转速为影响因素,以蛋白质溶解性和可溶性膳食纤维含量为考核指标,利用正交试验分析方法,确定紫苏油粕挤压改性的最佳工艺条件。试验结果表明:挤压温度155℃,水分含量55%,螺杆转速33 Hz时,挤压紫苏油粕的NSI和SDF含量最高,可溶性膳食纤维含量为7.23%,蛋白质氮溶解指数达到59.67,综合评分为98.26。     

高纤维即食玉米片双螺杆挤出工艺优化

利用响应面法对双螺杆挤出法高纤维即食玉米片工艺进行优化。以全玉米粉原料,将加水量、高品质玉米膳食纤维粉添加量及粒度等作为响应因素,以最终产品的综合品质评分作为响应值,根据中心组合试验设计原理采用三因素三水平响应面分析法,确定最佳工艺参数。当加水量为全玉米粉的52%,高品质玉米膳食纤维粉添加量为29%、纤维粒度为0.125mm(120目)时产品综合品质最好。