小高炉低温炭捣内衬

邵东钢铁厂针对原27.5立方米小高炉用粘土耐火砖作内衬使用寿命不长和耐火材料供应困难的情况,在1970年新建30.7立方米小高炉时,采用了低温炭捣內衬的技术。所用的配比是:焦粉91％,沥清粉9％,外加粘结油(即脱水焦油)9～10％。除炉底加配柴油外,炉腰托圈以下均用上述配比捣成。炉腰托圈以上仍为粘土耐火砖砌筑,在炭捣体表面则砌以75毫米的保护砖。铁口采     

焦粉粒度对烧结混合料制粒的影响

摘要：研究了焦粉粒度对烧结混合料制粒的影响,包括焦粉在制粒小球中的分布规律与混合料制粒效果。结果表明：粒度小于0.5mm焦粉主要起黏附粉作用,较为均匀地黏附到各粒级制粒小球中;粒度在0.5~1mm的焦粉作为核颗粒,分布在0.5~1mm、1~3mm制粒小球中的占比总和为81.3%,部分以共核形式存在于3~5mm及以上粒级的制粒小球中;粒度在1~3mm及以上粒级焦粉作为核颗粒分布于相同粒级与大一粒级的制粒小球中;粒度在1~3mm及以上粒级焦粉对烧结混合料制粒无明显影响,粒度小于1mm的焦粉会提高制粒后混合料中小粒径制粒小球的含量,不利于混合料制粒,应尽可能减少焦粉中粒度在05~1mm的含量,将焦粉中粒度小于0.5mm的质量分数控制在20%~30%。     

燃料粒度对烧结性能影响的试验研究

燃料粒度对烧结性能、产质量、能耗等均有一定影响,在不同的配矿条件与工艺条件下适宜的燃料粒度是不同的。采用焦粉、煤粉、兰炭分别进行燃料粒度对烧结性能影响的优化试验,试验结果表明:综合评价3种燃料的粒度,取得最佳综合效果的燃料粒级组合是:"焦粉(3 mm)5%+(1~3 mm)50%+(0.5~1 mm)20%+(0.5 mm)25%";"煤粉(3 mm)25%+(1~3 mm)65%+(0.5~1mm)5%+(0.5 mm)5%";"兰炭(3 mm)10%+(1~3 mm)50%+(0.5~1 mm)20%+(0.5mm)20%"。与试验结果对比,现场燃料焦粉偏粗,煤粉偏细,可根据实际情况适当调整。在相同燃料粒级比例条件下,对烧结矿指标综合影响效果兰炭最优,焦粉次之,煤粉第三。     

小高炉采用炭质水冷炉底

鄂州市八一钢铁厂36m~3高炉自1970年8月1日投产以来,至今已经过七次大修,1988年8月24只因炉底烧穿进行了一次大修。这次大修采用了炭质水冷炉底结构。即将原基础清理干净后,对炉底烧穿部位,用耐热混凝土进行了填补,然后在炉底增设了一层密封钢板,密封板之上,采用了560mm厚的冷炭捣;冷炭捣上砌一层345mm厚的自焙炭砖和一层345mm厚的粘土砖保护层。在钢板上约100mm处炭捣层内设置11根     

2002年二高炉破损调查报告

二高炉1995年5月大修投产至2002年10月，一代炉龄7年4个多月，单位炉容产铁6280t/m^3，停炉后进行了高炉炉体破损调查。经调查发现，炉缸侧壁自焙炭砖最薄处仅剩余70mm，炉底中心三层自焙炭砖全部被侵蚀，旧炉底高铝砖被侵蚀170mm。     

基于固体燃料粒度优化的烧结过程NOx减排

为了研究优化固体燃料粒度以减少烧结过程NOx排放，采用微型烧结燃烧装置进行不同粒度下单独焦粉颗粒的燃烧试验，以及焦粉分别为粗粒级(粒度为2.00～3.15 mm)、中间粒级(粒度为0.5～1.0 mm)、细粒级(粒度小于0.5 mm)下的固结试验，并在此基础上通过烧结杯试验研究了优化焦粉粒度对烧结NOx排放和产质量指标的影响规律。结果表明，随着焦粉粒度的减小，其燃烧过程NOx排放浓度和氮元素转化率均逐渐升高，且当焦粉为全粗粒级和中间粒级时，烧结固结强度得到改善。此外，将焦粉粒度控制在0.50～3.15 mm范围内，其NOx最大排放浓度和氮元素转化率分别降低约8%和27%，且烧结各项产质量指标都得到改善。     

采用耐火混凝土制筑高炉炉衬及烘炉使用的初步体会(摘要)

在我厂28m~3小高炉今年二季度大修期间,全部采用了磷酸盐炭捣混凝土和磷酸盐混凝土炉衬,并采用了现场浇灌的新工艺。我们从五月十五日上午11时开始至五月十九日下午10时30分,花四天多的时间,筑炉工作全部结束。为锰铁高炉提供了一种新的炉衬材料和施工工艺。一、耐火混凝土高炉内衬的结构及设计(见图一)虚线为停炉时炉衬被侵蚀情况。在内衬材质上我们根据山西灵石钢铁厂和我省江宁     

高炉铝炭砖在安钢100m~3高炉上的应用

本文简要介绍了水冶铁厂2号(100m~3)高炉大修改造中炉身下部、炉腰、炉腹采用铝炭砖内衬的设计和施工概况及投产后的初步使用效果     

转炉终渣气化脱磷优化试验研究

利用溅渣护炉动力学条件,向终渣中加入焦粉可使终渣中P元素以气态形式脱除,处理后熔渣可循环利用。为进一步提升气化脱磷率进行了优化工业试验,试验表明:焦粉最佳加入量为1.1倍碳当量,其气化脱磷率为42.3%;将溅渣护炉时的底吹流量控制在350 m~3/h气化脱磷率最大,为37.9%;焦粉粒度6～8 mm时气化脱磷率为34%,焦粉粒度细化至4～6 mm时气化脱磷率变化不大;若溅渣前加入1/2焦粉,溅渣开始10 s内加入其余部分,气化脱磷率可提高至37%。     

28立方米锰铁高炉上使用磷酸盐炭捣混凝土和磷酸盐混凝土炉衬情况

我厂26立方米小高炉在76年大修期间,采用了磷酸盐炭捣混凝土和磷酸盐混凝土炉衬,並采用了现场浇灌的新工艺。全部筑炉时间仅用了4天。高炉于76年6月29日点火开炉,至78年3月1日因缺焦停炉大修。这期间因缺焦、停电封炉5次,106天(其中二次重新装炉点火)。高炉第二代炉令实际生产了十七个月,而第一代炉令实际生产了十二个月。一、耐火混凝土高炉内衬的结构及设计(见附图一) 在内衬材质上,我们根据山西灵石钢铁厂和江宁钢铁厂、金坛钢铁厂陡用的磷酸盐耐     

烧结燃料粒度的优化

本文通过实验室试验和生产统计确定了烧结用煤粉及焦粉的粒度。实践证明1～2mm的粒度烧结效果最佳,0.5～1.0mm和2～3mm的次之,0.5mm以下的最差,适宜的平均粒径为1.5～2.0mm,粒度范围0.5～3.0mm。     

武钢5号高炉炉体破损调查研究

对武钢5号高炉（3200m^2）大修停炉破损调查结果进行分析，重点考察了内衬和冷却壁的破损状况。5号高炉球墨铸铁冷却壁制造质量好，在采用软水密闭循环冷却的条件下，水管腐蚀、结垢比不用软水的高炉大为减轻，水管破损率低。炉缸、炉底交界处仍是侵蚀最严重部位，最小残存炭砖厚度仅有280～300mm。为减缓炉缸、炉底炭砖侵蚀，应采用高热导率的微孔、超微孔炭砖，提高炉缸、炉底的冷却强度，并采取措施减轻碱金属和锌的危害。     

新疆钢铁公司新1号高炉建成投产

新疆钢铁公司新1号高炉由原255m~3高炉大修改造扩容至350m~3高炉,该高炉年设计能力为20～23万吨生铁,总投资约1650万元。高炉工艺技术装备比较先进,自动化程度较高,达到或接近国内同类型高炉的技术水平。诸如:采用自立式框架结构;炉底采用自焙炭砖和高铝砖综合水冷炉底结构;     

四号高炉全碳薄炉底结构的探讨

一、综合炉底好——是与全粘土砖或全高铝砖炉底比较而言的四十年代前广泛采用的全粘土砖或全高铝砖高炉炉底,在高炉生产中常发生炉底及炉缸破穿事故,严重者被迫停炉大修,从而缩短了这类铝硅酸盐材料炉底的寿命。1963年对我国大多数300米0以上高炉的铝硅酸盐材料炉底寿命进行的调查表明,高炉一代平均寿命仅为4年9个月。武钢2号高炉(1436米~3)第一代全高铝砖炉底曾发生烧穿事故,一代寿命只有5年7个月。当然全粘土砖炉底偶而也有长寿的。国外有人在较长寿命的粘土砖炉底及炉缸的大修拆除时,了     

焦粉还原转炉熔渣气化脱磷试验

为实现转炉溅渣护炉阶段的气化脱磷工艺,避免炉渣磷富集,便于脱磷熔渣留至后续炉次循环利用,在实验室进行了焦粉还原转炉渣的热态试验,研究结果表明,随着试验温度的升高,焦粉的气化脱磷率逐渐升高,1900 K下的气化脱磷率可达82.35%;焦粉的气化脱磷率随着炉渣碱度的升高呈现降低趋势;当焦粉加入量足够时,适当增加炉渣中FeO质量分数有利于气化脱磷反应的进行;当焦粉粒度为0.5~2.5 mm时,气化脱磷率变化不大,约为58%,但当焦粉粒度为2.5~3.5 mm时,气化脱磷率降至52%。富磷相微区碳质量分数与磷质量分数成反比,这印证了焦炭确实参与了气化脱磷反应。研究结果为工艺开发提供了一定的理论指导。     

四号高炉炉底放射性同位素的安装

前言四号高炉有效容积2516米~3,是目前我国容积最大的高炉。该高炉基建时,决定采用薄层碳砖炉底结构,炉底厚度仅3400毫米(包括底层碳捣400毫米)。为了测定碳砖炉底的侵蚀速度,比较碳砖和高铝砖的寿命,并于炉底厚度残存1250毫米时发出警报,以便组织大修。为此,决定在炉底安装     

颗粒级配对铝用冷捣糊材料性能的影响

以电煅煤、熟碎和沥青焦为骨料,改质沥青和煤焦油为粘结剂制备铝用冷捣糊材料。采用DingerFunk方程和容重法系统研究颗粒级配对冷捣糊性能的影响。结果表明,粒度分布系数n值为0.45时糊材料各项性能为最佳,其中体积密度为1.583g/cm3、气孔率为19.2%、电阻率为63μΩ·m、耐压强度为36.5MPa。     

凌钢4号高炉护炉措施及内衬破损调查

凌钢4号高炉投产不到1年因炉缸侧壁温度异常升高而进行护炉,为防止炉缸烧穿事故及时停炉更换炉缸炉底内衬,并进行了破损调查。破损调查结果表明,炭砖及炭捣料层导热系数低、气隙的存在、碱负荷高、锌负荷偏高,以及渣铁不能及时排净等因素的共同作用,造成了4号高炉炉缸严重的异常侵蚀。采用高导热系数的优质炭砖及炭捣料,并及时压力灌浆消除炭捣料冷热面气隙,以维持炉缸炭砖砌体综合导热能力,是避免炉缸炭砖过早严重侵蚀的努力方向。     

焦粉粒度分布对铁矿石烧结指标的影响

焦粉粒度对烧结生产指标具有重要的影响。通过烧结杯试验开展焦粉粒度最佳组成的试验研究。结果表明，焦粉粒度从小于1 mm增加到5~8 mm时，烧结矿强度、烧结利用系数、固体燃耗、产量、垂直烧结速度及粒度分布均变差；烧结生产所使用的焦粉粒度组成可根据生产目标进行调整，当要求烧结矿转鼓强度达到最高值时，焦粉的粒度分布应当是57.20%的小于1 mm、25.63%的1~3 mm、11.17%的3~5 mm和6.00%的5~8 mm。当焦粉由鞍钢实际生产的粒度分布调整为最佳粒度分布时，烧结原料矿化过程合理，烧结矿转鼓强度增加1.48%，产量增加1.73%，10~40 mm的烧结矿增加2.16%，固体燃耗降低0.69 kg/t，冶金性能指标明显改善。研究结果对烧结生产中合理控制焦粉粒度分布具有一定的理论指导作用。     

邢钢4号高炉长寿措施

邢钢4号高炉(300m~3)设有12个风口,1个铁口,2个渣口,1990年6月12日投产。该高炉炉底、炉缸采用高铝砖,炉腹及以上内衬采用粘土砖,并用新型磷酸泥浆砌筑;炉体冷却系统包括7层冷却壁和3层支梁式水箱,其中炉底、炉缸部位为3层光面冷却壁,炉腹至炉腰中段为2层支梁式水箱,炉腰、炉身下部为2层勾头型横贯式镶砖冷却壁,炉