锻模热负荷参数的工程计算方法

对锻模热负荷参数的表征与计算进行了研究，选用热强度系数描述锻模材料的抗热损伤能力，回火系数描述锻模材料的热程度，热载系数描述锻模材料的热疲劳程度，应用传热学和热弹塑性理论，推导出了上述热负荷参数的计算公式。并针对锻模的实际使用和损伤情况，利用频谱弹塑性理论，推导出了上述热负荷参数的计算公式。并针对锻模的实际使用和损伤情况，利用频谱分析方法，确立了锻模热负荷参数的工程计算方法。应用该方法，分析研究了几种典型锻模的热负荷状况，计算结果与有限元分析结果相一致，并与统计规律相吻合，能够满足工程需要。     

计算机辅助连杆锻模设计

以面向对象设计方法为指导思想，以汽车发动机S195型连杆为研究对象，结合工厂实际生产对传统连杆锻模设计工作进行了分析研究，提出了连杆锻模CAD的运行步骤及设计流程图，解决了连杆锻模CAD涉及的几处关键性技术，进而在C语言和AutoCAD的基础上开发出连杆锻模CAD系统．     

锤锻模热处理工艺的改进

介绍了锤锻模失效的机理,分析了锤锻模常规热处理工艺的不足之处,并提出了工艺改进措施,通过增加正火工序、提高淬火温度和增加氮碳共渗工艺,在生产中可以延长锤锻模使用寿命.     

利用Auto CAD命令求空间曲面体任一截面面积及周长

运用Auto CAD10.0版的“DVIEW”命令以及Autolisp语言开发了一个求空间实体任一位置截面面积的程序，从而解决了锻模CAD中经常求解锻件截面面积的问题，为锻模CAD打下了一定的基础。     

利用Auto CAD命令求空间曲面体任一截面面积及周长

运用Auto CAD10.0版的“DVIEW”命令以及Autolisp语言开发了一个求空间实体任一位置截面面积的程序,从而解决了锻模CAD中经常求解锻件截面面积的问题,为锻模CAD打下了一定的基础。     

锻模综合应力有限元仿真分析

在对边界条件作适当简化的情况下 ,用有限元法研究了模锻过程中锻模的瞬态温度场、应力场及其变化规律。实现了对锻模综合应力变化情况的动态仿真 ,得到了温度场、综合应力场在时间和空间上的分布规律。研究结果定性地符合实际情况 ,对于模锻工艺设计具有指导意义     

精密锻造空心件的锻模设计新方案

本文给出了精密锻造空心件锻模的18种设计方案，并在下述方面进行了考察和对比：锻模零件的构形和运动，充填模腔的容易性，对坯料多余挤压材料的调节空间，工件顶出，锻造力和模具寿命。某些设计的铸造实验证实了理论分析所预示的性能。     

通用轴对称锻件锻模CAD系统

论述了开发通用轴对称锻件锻模ＣＡＤ系统的基本原理与方法，提出并解决了锻件圆角过渡的光滑处理问题，从而构造出实用的商品化软件。     

基于立体正交试验的连杆热锻模优化设计

利用立体正交试验设计和BP神经网络对发动机1KD连杆锻模设计参数进行优化.根据立体正交表的数值模拟试验,得到了成形载荷、锻造缺陷和连杆模具的磨损深度,使用训练后的BP神经网络模型求得了模具设计参数的最佳水平子集组合.结果表明:训练后的BP神经网络的最大相对误差达到要求的0.81%;最佳水平子集组合为模膛中心距{d|30.5 mm≤d≤31.0 mm}、腔内旋转角度{α|α=12.3°}、中心飞边仓深度{h|h=8.7 mm},研究结果可为连杆锻模设计提供参考.     

三维造型研究及在刮板锻模设计中的应用

本文通过对计算机辅助设计三维造型方法的研究。以及开发采煤动输机刮板锻模ＣＡＤ软件的实践为基础，论述了用贴面造型法实现采煤动输机刮板三维造型的理论和方法。实践证明。利用这种方法可以获得满意的三维造型结果。     

基于浮动凹模和分流原理的圆柱直齿轮冷精锻成形过程有限元模拟

圆柱齿轮冷精锻成形时变形抗力高,流动性差,齿形填充困难,模具磨损严重,寿命低,阻碍了冷锻工艺的推广。以大模数重卡汽车用圆柱直齿轮为研究对象,利用分流原理结合浮动凹模结构设计了直齿轮预锻及终锻二步工艺方案及模具工装;在此基础上,利用DEFORM-3D软件建立了圆柱直齿轮的冷精锻成形的有限元模型,对齿轮成形过程进行了数值模拟,分析了成形载荷、应力及应变场的变化规律,为模具设计及高性能齿轮的锻造提供一定的指导和参考。     

Stress field analysis of extra-height forging die using finite element method

ＴｈｅｅｘｔｒａｈｅｉｇｈｔｆｏｒｇｉｎｇｄｉｅｉｎＳｏｕｔｈｅｗｅｓｔＡｌｕｍｉｎｉｕｍＦａｂｒｉｃａｔｉｏｎＰｌａｎｔｉｓａｓｐｅｃｉａｌｄｉｅｆｏｒｍａｋｉｎｇａｒｍａｍｅｎｔａｎｄｓｐｅｃｉａｌｃｉｖｉｌｐｒｏｄｕｃｔｓｉｎＣｈｉｎａ．Ａ...     

Prevention of thinning at disc center during rotary forging

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转向节闭式挤锻工艺多目标优化设计

针对现有转向节成形过程中出现的材料利用率低、能耗大等问题,提出闭式挤压制坯-模锻新工艺.首先简述闭式挤压制坯的工艺优势和重要的结构参数;其次通过正交试验设计,选择适当的设计参数样本以及响应值,将遗传算法应用在以对数路径函数为核函数的增强RBF近似模型上进行优化,得到优化的挤压工艺参数:圆角半径R=10 mm,挤压长度a=112 mm,冲头凸模两侧预留距离b=83 mm、c=72 mm;最后通过有限元模拟和生产实践验证,证明了该方法很好地解决了汽车转向节闭式挤锻工艺中充型不满的问题.     

Design of relief-cavity in closed-precision forging of gears

To reduce the difficulty of material filling into the top region of tooth in hot precision forging of gears using the alternative die designs, relief-cavity designs in different sizes were performed on the top of die tooth. The influences of the conventional process and relief-cavity designs on corner filling, workpiece stress, die stress, forming load and material utilization were examined. Finite element simulation for tooth forming, die stress and forming load using the four designs was performed. The material utilization was further considered, and the optimal design was determined. The tooth form and forming load in forging trials ensured the validity of FE simulation. Tooth accuracy was inspected by video measuring machine(VMM), which shows the hot forged accuracy achieves the level of rough machining of gear teeth. The effects of friction on mode of metal flow and strain distribution were also discussed.     

利用局部加载法冷精锻圆柱直齿轮

冷精锻圆柱直齿轮具有齿腔充填困难、成形力大及模具寿命低等技术难题。对此,提出了传统封闭式冷锻-局部加载终锻二步锻造工艺。利用数值模拟方法分析了局部加载终锻的变形过程、等效应变和成形载荷,并与封闭式冷锻成形圆柱直齿轮进行了对比,结果表明：利用局部锻造工艺作为终锻,不但齿腔充填良好,而且能极大地降低成形力和单位压强;局部加载成形的齿轮齿形部分变形大、组织好。     

基于人工智能的模锻工艺优化平台开发

针对模锻件成形工艺特点,结合人工神经网络和遗传算法自主开发了模锻工艺优化平台。其中以Visual Basic为程序编程开发平台,以Matlab软件中的工具箱为基础,编程开发了所需的人工神经网络和遗传算法。并将开发的模锻工艺优化平台与有限元方法结合,对某涡轮盘模锻件的模锻成形工艺进行了优化设计,获得了好的结果。     

加工伞齿轮模具型腔的新型电极设计

现行电火花加工直伞齿轮模具型腔的电极设计不合理，特别是生产中用同一电极作为粗打电极、中修电极和精修电极，致使模具齿形加工精度和加工效率低．提出直伞齿轮电极粗打、中修电极和精修电极的正确设计方法和计算公式，使模具齿形的电火花加工精度和加工效率显著提高。该方法不仅适用于锻模，也适用于塑料模和压铸模等其它型腔模打模电极齿形设计。     

镦粗过程中锻件内孔洞缺陷的有限元分析

采用刚塑性有限元法对镦粗过程中的圆柱锻件内孔洞缺陷进行了数值分析,并研究了摩擦条件对锻件内孔洞闭合的影响。模拟结果与实验结果对比表明,锻件压下量ｅ％与孔洞变形程度ｂ／ａ的关系曲线趋于一致,从而为应用有限元法指导锻件的设计提供了依据。     

Research on rotary forming mechanism of cartridge bottom by FEM

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