齿轮与机床精度检测智能系统

重庆大学研制的齿轮与机床精度检测智能系统,由微机和普通传感器构成最简化的测试系统(FMT系统),因无电器箱而环节少,用软件柔性来适应各种用途,具有检测精度高,性能可靠、通用性好、实用性强和分析功能等特点,可对滚、插、磨、铣齿机等齿轮加工机床和齿轮减速箱、蜗杆副、丝杆等的动态测量分析,并在几分钟内明确指出被测对象各误差环节或主要故障,以便改进,避免盲目拆卸。该系统经使用,效果显著,被列入国家级科技成果重点推广项目。     

机床传动链测试系统及滚齿机精化实用技术

介绍了全微机化传动误差检测分析系统和机床传动链误差谐波分析法.利用FMT系统对Y3180H滚齿机进行传动误差测量,对误差进行谐波分析.通过对该滚齿机传动链的分析,结合谐波分析的结果,找出产生误差环节的部件.根据传动链中每个传动件传动误差传递的规律,计算出需要的修正量.针对不同的误差环节采用不同的修正方法,最终将机床精化为一台高精度的滚齿机.     

用于超精密蜗轮副加工的误差诱导重塑与精准抵消新工艺

提出了将智能全微机化传动误差检测仪器（iFMT仪器）以仪器单元的形式嵌入蜗轮母机各环节，再采用动态检测技术贯穿精密蜗轮副形成全过程的全新工艺。在iFMT仪器的实时监测下，实现了各环节独自精度的提高，尤其是通过诱导相关误差的改变来抵消其原始误差，从而显著降低对高端加工装备和个人特殊技能的要求。研究结果表明：蜗轮与蜗杆及刀具的成套性、测试仪器与辅助测试装置的成套性、尤其是测试技术与加工工艺的成套性，可保证所提新工艺能任意复制、放大或移植到其他相类似的应用场合。     

回转传动误差的自动检测

一、滚齿机回转传动误差检测分析系统用于滚齿机回转传动误差测量的FTT-Hl系统的原理如图1所示,系统无电器箱,由微机完成全部测试与处理工作,因而在精度、可靠性、现场实用性等诸多方面带     

滚齿机螺旋传动误差检测方法

在各种具有螺旋传动链的机床中，我室以结构比较复杂的滚齿机差动键为对象开展研究。根据滚齿机精度的国际或国家标准中k2、K3项即“刀架轴向移动相对于差动中参考轴倍动系统回转的传动链精度”和“刀架切向滑座移动相对于切向移动传动系统中参考轴回转的传动银精度”研制了“FTT—H23全微机化螺旋传动误差检测分析系统”取得成功。其结构如图1所示。国内外常见机床传动键误差检测仪，无论采用光栅、磁栅或感应同步器，总有一套比较庞杂的信号处理电器箱，从而引起环节误差，非线性因素、故障率和成本高等诸多问题。而本系统直接由通用微…     

百分表在车床上的巧用

百分表是利用齿条齿轮传动机构，将线位移转变为角度位移的精密量具，主要用于测量工件的直线尺寸，形状及位置误差，检测机床的几何精度，还可以与机床、仪器或其他测量装置配套使用，我这里介绍在车床上怎样应用百分表提高加工零件的精度。     

微机技术在齿轮传动系统复合测试中的应用

齿轮传动复合测试站利用信息分离技术提取输入输出轴的转矩、转速、加速度、效率和传动误差等动参数信息，应用微机并行处理技术实现多参数的实时测量和处理。     

一种航空发动机高转速附件传动齿轮动态传动误差测试方法

针对航空发动机附件传动齿轮高温、高转速、重油雾的实际工况,基于磁栅传感器信号4倍细分辨向原理,设计开发了齿轮动态传动误差测试系统。该系统采用磁栅传感器同步测量主动轮和被动轮实时转角,通过NI高速采集卡、磁盘存储阵列和LabVIEW生产者/消费者模式实时采集、存储高速数据。最后,采用数字计数法计算得到齿轮动态传动误差曲线。该系统测量转速可达40 000 r/min,比其他同类测试系统的适用转速提高了1倍,为后续更高转速的附件传动齿轮振动机理分析和齿面的修形设计提供了数据支持。     

非圆齿轮动态特性测试装置与实验分析

针对非圆齿轮动态特性的研究,设计了一种非圆齿轮传动箱体。根据非圆齿轮动态特性,提出了一种测量方案,并选取了相应的动力系统、制动系统和检测系统的电气原件,搭建了非圆齿轮动态测试实验平台。设计并编制了参数控制与数据采集系统,实现了通过计算机对测试装置的控制与数据的采集处理。利用本系统对一对非圆齿轮传动的动态特性进行了测试与分析。     

齿轮传动噪声的改善

在机械工程中,齿轮传动动态误差的研究已经得到广泛的重视。因为齿轮传动误差不仅影响齿轮传动精度,而且还会降低齿轮使用寿命,产生噪声。齿轮传动的平稳性是齿轮传动的重要要求之一。因为噪声的主要来源是齿轮传动瞬时传动比的变化。本文提出用动态测试技术对齿轮传动误差进行频谱分析,和对改善齿轮传动信噪比进行探讨,这种方法简单有效。根据这种分析方法研究的测试系统,可以在齿轮转数相对低于某一个转速的情况下,得到齿轮传动误差的频谱图,便于分析研究。而且还可以从结果中分析研究齿轮静态传动和动态传动之间的关系。     

精密减速箱传动轮系动态测试技术

本文介绍精密减速箱传动轮系动态测试技术的原理及其过程。传动轮系的质量应从三个方面的综合误差衡量:一、传动误差;二、传动空程(回差);三、力矩不均匀性误差。本文重点讨论了前两种误差。并通过动态与静态测试情况的对比,论证了动态测试方法的使用意义和应用价值,从而为今后精密减速箱传动轮系自动检测奠定了良好的技术基础。     

基于动态传动误差的齿廓修形直齿轮动态特性分析

建立了含齿廓修形的单级直齿轮传动系统的非线性动态分析模型,该模型包含直齿轮的时变啮合刚度、轮齿侧隙、静态传动误差和陀螺力等因素,并基于非线性振动理论,利用动力学方程数值解析方法求解了直齿轮传动系统的动态传动误差,对比分析了有无齿廓修形对齿轮传动系统动态传动误差的影响。同时构建了动态传动误差测量系统,进行动态传动误差测试。通过将理论计算结果和试验分析结果对比,得到结论:对直齿轮进行合适的齿廓修形可以减小系统的动态传动误差,改善齿轮传动系统的动态性能。     

机械零部件性能测试CAT技术研究

本系统研制的是在传统的系列机械零部件性能测试试验台的基础上，一套完整的机械、微电子技术、软件编程技术三位一体的ＣＡＴ系统。它实现了带传动实验、齿轮效率实验、滑动轴承实验、螺栓实验等实验设备计算机辅助测试。作者设计了一综合的软硬件系统，并研制了动态实时图象显示技术及在线数字屏幕输出，使实验台各传感器的调整安装等简化，解决了对四个实验设备的微机化改造。     

谐波齿轮传动运动误差理论与测试技术的研究

详细地分析了谐波齿轮传动的误差源,误差源产生的运动误差及其频率,运用随机误差理论运动误差进行了综合,提出了运动误差的理论估算公式和对其频谱的分析方法。对运动误差的拍频现象产生的机理进行了详细的分析。建立了动态实时测试谐波齿轮传动运动误差及其频谱的测试系统,并进行了实测,验证了理论分析的正确性。     

高速直齿锥齿轮传动误差测试及动态性能分析

以某直齿轮-锥齿轮二级传动系统为对象,研究系统中的直齿锥齿轮动态传动误差测量、动态传动误差与齿轮传动振动之间的关系。构建直齿锥齿轮传动高速动态传动误差测试系统,研究得到高速情况下的相关测量技术,测得高速直齿锥齿轮传动动态传动误差曲线。采用滤波、频谱分析等信号处理方法分析测量的动态传动误差数据,得到高速直齿锥齿轮传动动态性能参数,与箱体对应部位测得的振动信号数据进行对比。研究结果表明,直齿锥齿轮的动态传动误差以轴频分量为主;直齿锥齿轮传动误差低频分量随转速变化大;动态传动误差与齿轮支撑轴承处的振动加速度在反映齿轮的动态特征时具有一致性。     

齿轮齿形误差测量不确定度的研究

１前言在现代机床中，齿轮传动广为应用。而齿轮的精度对齿轮传动乃至机床的工作性能、承载能力和使用寿命都有影响。齿形误差是评定齿轮传动平稳性的技术指标。通过对其测量结果的分析，可以找出产生齿形误差的原因，为修磨刀具、调整机床提供依据。因此齿形误差的测量不...     

基于Romax的叉车减速箱振动特性研究及改进

电动叉车因符合绿色产业发展趋势,具有零排放、噪声小等特点,近年来受到普遍的重视。由于减速箱对电动叉车的低噪声性能影响十分重要,文中通过对叉车减速箱中高速传动齿轮的噪声测试识别与分析,确定初级传动误差对减速箱振动带来的影响,并采用Romax软件建立系统虚拟样机,运用系统模态分析方法,综合考虑箱体变形、轴承游隙等因素的影响,对齿轮传动进行了的动态特性仿真研究,并进行齿面微观修形的准确分析与对比,结果表明,合理的修形减小了齿轮的传动误差和轴承处的振动响应,减速箱的噪声降低了1.5~2.0 d B,并通过样机试验得到验证,该设计流程方法为产品的研发大大缩短了周期。     

滚齿机传动误差的微机在线检测系统的研究

本文提出了用微机实现比相原理进行滚齿机传动误差测量的新方法,为解决原理性误差以及在非整数分频下实现比相技术提出了系统硬件和软件。此微机在线检测系统具有电子测量仪器的功能,并可实现动态多目标测量,也适用于其它机床的运动链传动误差测量。     

用切齿法考核齿轮机床精度的弊端

研究分析了齿轮机床分度链传动误差与切齿周节误差的关系，指出了用切齿法代替传动测试来考核齿轮机床精度的6点突出弊端。     

齿轮传递误差计算的分析

齿轮传动系统是精密传动机械的重要组成部分,齿轮传动误差对其精密性有着重要影响.在阗述引起齿轮传动误差的原因和齿轮传动误差的综合方法的基础上,研究了齿轮系统传动误差计算中的几种主要计算方法(绝对值法、概率法和蒙特卡洛法)在计算齿轮传动误差中的优劣,最后结合冲槽机的二级传动齿轮对上述三种方法进行了对比计算,通过计算结果可以...