振弦栅收集电焊烟尘特性的数值模拟

为高效、低投入地处理电焊烟尘,得到过滤系统净化电焊烟尘的最佳设计参数,选择ICEM-CFD软件建立栅过滤系统的几何模型并进行网格划分,选用标准(Standard)k-ε模型、离散相模型(DPM),利用FLUENT软件对电焊烟尘过滤效率主要影响的单因素进行模拟计算。研究结论表明,用栅过滤系统过滤电焊烟尘颗粒时,振弦栅的栅丝直径、间距所决定填充率是过滤效率的直接决定因素;栅丝层间距是过滤效率的间接影响因素;通过探究振弦栅对电焊烟尘过滤效率的影响规律,进而为振弦栅的实际应用提供理论基础。     

电焊烟尘呼吸防护研究

目前电焊烟尘职业病危害日益突出,电焊工尘肺发病率近年呈现出快速上升趋势,为促进电焊工尘肺的预防,降低电焊烟尘对电焊工职业危害,本文探讨了电焊烟尘对焊工的危害及呼吸防护。在分析电焊烟尘职业危害和电焊工呼吸防护现状基础上,结合电焊烟尘粒径特点及粉尘过滤机理,提出了如何根据不同作业环境粉尘浓度选择防护口罩,更好的进行电焊烟尘呼吸防护,有效规范呼吸防护用品的使用,实现电焊烟尘职业危害的预防控制。     

双极不对称预荷电静电增强过滤除尘技术的应用

双极不对称预荷电静电增强过滤除尘技术 ,是国家“九五”科技攻关课题所取得的成果之一 ,该技术采用双极不对称荷电增强方式 ,将普通静电增强效果与粉尘凝并机能有机地结合在一起 ,既提高了过滤除尘器的收尘效率 ,尤其是呼吸性粉尘的效率 ,同时又极大地改善了滤料粉尘层的结构 ,可显著地降低过滤阻力增值 ,节约运行能耗。笔者研究的该技术应用于焊接车间的焊接烟尘的治理上 ,取得了良好的效果。现场测试表明 ,该技术对焊接烟尘的滤除效率提高了 3% ,尤其对微细粉尘效果显著 ,2 μm粉尘穿透率相对下降了 4 7%。采用超细滑石粉高粉尘负荷测试结果表明 ,过滤阻力增值降低达 30 % ,清灰效果明显改善     

浅谈电焊作业中的防尘措施

在电焊作业中,电焊烟尘是危害严重的一种职业危害。电焊烟尘的组成成分复杂,焊工长期吸入高浓度的电焊烟尘会导致电焊工尘肺,这是当前焊接安全职业卫生工作中的一个严重问题。在介绍电焊烟尘危害的基础上,阐述了加强预防工作、保护焊工健康的具体措施,对电焊工职业健康安全保护具有一定有指导意义。     

电焊烟尘防护口罩过滤模式研究

为了研发过滤效果好、呼吸阻力低的电焊烟尘防护口罩烟尘过滤模式,以电焊烟尘为研究对象,利用扫描电镜分析了电焊烟尘的微观结构和元素构成,利用激光粒子计数器检测并统计分析了电焊烟尘的粒径分布,发现电焊烟尘中的颗粒物99%以上均为对人体危害严重的呼尘;直径0. 1～0. 3μm颗粒物粒子占粒子总数的68%以上,直径2μm以上颗粒物虽然粒子数所占比例仅为1%,但体积分数高达20%。在设计防护口罩时,上述二者均应充分考虑。利用CAD建立了a(3层过滤孔径分别为2μm、1μm、0. 1μm)、b(3层过滤孔径分别为1μm、0. 2μm、0. 1μm)、c(3层过滤孔径分别为0. 3μm、0. 2μm、0. 1μm) 3种由滤料最外层至最内层不同孔径的过滤模式,利用Fluent对3种过滤模式下速度场、压力差和电焊烟尘浓度分布等进行了数值模拟与对比分析,结果发现a模式吸气阻力最小,但粉尘过滤效果最差;c模式吸气阻力最大,但粉尘过滤效果最好,b模式居于a和c模式之间,并得出不同孔径滤料组合方案对于吸气阻力和过滤效率具有较大影响的结论。     

CO_2保护焊烟尘离子荷电技术

目前,国内外对电焊产生的烟尘采用引凤除尘净化方法。一种是全面通风方法,借助室内气流流动将车间内的焊接烟尘带至室外,达到降低焊接烟尘浓度的目的。另一种是局部通风,对电焊部分实行局部封闭通风除尘,以足够高的气流流经工作面,用吸风罩对准电焊点,把电焊时产生的烟尘吸入除尘器净化。但运用这些方法不利于作业环境的布局,还给操作者带来麻烦,最终是不利于工人使用。 电焊烟尘离子荷电就地抑制技术可免除上述除尘技术的缺点,能使在高浓度离子雾里的电焊烟尘被充分饱和荷电,在静电场定向作用下,把刚刚蒸发、燃烧时浮扬起的焊接烟尘就地净…     

监测与干预企业电焊烟尘

本文通过了解某区电焊作业企业电焊烟尘职业病危害现状,评价对该区电焊作业企业主动监测干预效果,为预防和控制电焊工尘肺病提供了依据。     

旋滤组合移动式颗粒床除尘器优化设计建模

以旋滤组合移动式颗粒床除尘器的性能-结构关系为基础,建立移动式颗粒床除尘器优化设计的数学模型。该模型以除尘效率最大为优化目标,以结构参数与运行参数间的关系为约束条件,对特定的粉尘和含尘气体以及一定的运行参数而言,优化设计变量为移动式颗粒床除尘器的结构参数(主要有进气口尺寸,旋风体直径,过滤床直径、厚度及有效过滤高度),从而确定移动式颗粒床除尘器的最佳结构尺寸。通过设计实例检验,证明了该模型具有较好的实际应用价值。     

高梯度磁力除尘试验初见成效

冶金部安全技术研究所沸腾颗粒层除尘器试验组,最近开展高梯度磁过滤烟尘的实验室试验,取得了较好效果。在磁场强度2200高斯,过滤风速3米/秒,钢毛过滤层厚100毫米的情况下,转炉烟尘过滤效率为     

电焊烟尘的危害及其防护效果

本文介绍了电焊烟尘对人体某些系统的危害和可能的原因,对现阶段烟尘的防治状况进行了讨论,并介绍了常用和正在开发的除尘方法,以及它们的实施效果。在此基础上进行总结,得出目前除烟尘的技术手段不能使其完全达标。在此现实情况下,提出防治烟尘和个体防护工作的几点建议。     

喷雾降尘效率及喷雾参数匹配研究

采用压力型雾化喷嘴沉降煤矿粉尘简单实用。为了更好地利用喷雾技术高效沉降作业场所的粉尘,采用理论分析的方法得到水雾粒度与水压力之间的关系曲线,进一步得到喷雾降尘效率与水压力之间的关系曲线,并在煤矿井下进行试验验证。从而得出高效沉降粉尘应该用小口径喷嘴和较高的喷雾压力,但应限制在10MPa以下,超过该限值,降尘率提高甚微。2MPa以下的喷雾压力,降尘效率超不过50%,对水资源是一种浪费。当限定喷雾系统的水量消耗时,应采取减小喷嘴口径或减少喷嘴数量的方法获得较高的喷雾压力,从而获得较高的降尘效率。     

低压文丘里除尘器在选厂碎矿粉尘治理中的应用

低压文丘里除尘器具有除尘效率高、阻力小、能耗低、安装使用方便等特点 ,在我公司篦子沟矿选厂使用表明 :岗位粉尘浓度小于 2mg m3,外排粉尘浓度小于 6 4.32mg m3,除尘效率达 98.9%     

基于量子遗传算法的液压支架喷雾效率的参数优化设计

为了提高综采工作面液压支架喷雾的降尘效率,通过分析影响支架喷雾降尘效率的因素,以支架喷雾效率最高为优化目标,利用量子遗传算法对喷嘴到产尘点距离,雾化角度,喷雾压力,喷嘴个数,喷嘴直径多参数进行优化。结果表明:液压支架的采煤机移动喷雾降尘效率增加了1306%,液压支架上的移架/放煤喷雾降尘效率增加了1333%。此研究对于支架喷雾降尘系统的设计,参数的合理选取有一定的参考价值。     

炭素焙烧炉沥青烟静电除尘技术

针对炭素焙烧炉含尘低浓度高温沥青烟，优化设计方案，采用干式、湿式预处理和静电净化两级处理，先除去大粒径烟尘，降低烟尘温度，降低电阻率，后静电净化沥青烟。系统具有自动控制，节电节能，除尘效率高等特点。     

改善热轧降尘效率的雾化参数分析*

为提高热轧工作区的雾化降尘效率,研究尘雾颗粒碰撞相关理论,以热轧产生的氧化铁皮粉尘为研究对象,建立基于雾滴粒径、雾滴速度和液体流量多个雾化参数的降尘效率计算模型;分析单一雾化参数对降尘效率的影响;通过实验,测得不同气液压力组合下的雾化参数,运用响应曲面法,分析多个雾化参数耦合对降尘效率的影响。结果表明:降尘效率随着雾滴粒径的减小、液体流量增大而提高,雾滴速度对其影响不明显;多因素耦合时,通过调节气液压力组合来控制降尘效率,结合高温环境对雾滴存活时间的影响分析,当气压0.3 MPa、液压0.5 MPa时,粒径为21～27 μm的粉尘沉降效果最佳,降尘效率达到90%以上,可有效解决热轧车间粉尘污染问题。     

某企业蒸汽锅炉消烟除尘系统改造

针对某企业蒸汽锅炉消烟除尘系统存在的问题，选用了新型花岗岩水膜除尘器，进行了消烟除尘系统改造，通过改造前后的监测数据对比，表明改造是成功的。     

湿式旋流弦切除尘器性能实验研究

旋流弦切除尘器作为一种新型湿式除尘器,具有良好的特性。本文在所建立的实验系统上,按湿式除尘性能测试的相关规范,研究了除尘风速、弦切速度与除尘器效率和压力损失间的关系。实验结果显示:在液气比为定值时(0.05 L/m~3),在实验风速范围内,除尘效率存在极值;压力损失符合流体力学的局部阻力规律,并拟合出了除尘器的局部阻力系数。     

矿用湿式引射除尘器的应用研究

针对目前煤矿井下钻孔工作面粉尘浓度高和降尘效率低的现状,提出了湿式引射除尘技术,分析其基本原理和性能特点。分别进行了钻孔风力排渣气体流量测量试验和湿式引射降尘试验。前者得出了压气压力和钻孔深度的变化关系式以及钻孔过程中所需处理的含尘气体量。降尘试验表明,湿式引射除尘技术对全尘和呼吸性粉尘都有很好的降尘效果。     

宣钢2500m~3高炉出铁场除尘系统的改进

宣钢2 500m3高炉炼铁生产过程中,在铁口及摆动溜嘴等处产生大量烟尘,原除尘系统因各种原因不能有效捕集。通过对原除尘系统各支管道进行风量、风压测定,结合高炉实际生产情况,新增一套除尘系统,对原除尘系统管网和各产尘点的捕集罩重新进行设计,使烟尘捕集率达95%以上,有效控制了烟尘外溢。     

环境温度对粉尘爆炸参数的影响

研究了环境温度对萘酐(C10H6O2)粉尘爆炸参数的影响,得到了随着温度的升高,最大爆炸压力峰值变化不大;而最大压力上升速率增大,爆炸下限浓度降低,安全氧含量也会降低.根据化学动力学理论对这一影响进行了分析.