专用机床精度的讨论

我厂是大型内燃机配件生产厂,产品品种多,由于有些产品加工复杂,精度要求较高,通用设备在产量及精度均难以保证。因此,我厂设计制造了较多的专用机床,使产品质量和产量有了很大的提高。下面就我厂自制专用机床的精度及检测方面谈一些看法。 一般来说,专用机床的精度是根据被加工零件的加工精度而定。为了保证加工精度,机床必须有准确的运动,其中包括主运动和进给运动,对于一般孔加工的专用机床就是指主轴的旋转运动精度和动力头的直线运动精度。同时还要有刀具和工件的相对位置精度,对于刀具在导向套中工作的专用机床来说,这些精度可以由导向套来补偿,这样决定工件精度的主要因素就从机床精度中将一部分转化到夹具精度上来了,虽然如此,机床精度仍很重要,因为机床精度对主轴、导向套、刀具等各部分有很大的影响。     

车削加工细长轴的工艺优化

细长轴是指长度L与直径d之比大于20(即L/d＞20)的轴类零件.细长轴的加工精度主要包括尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度等.细长轴的加工难度较大,在加工过程中,工艺系统在切削力、夹紧力、传动力、重力、惯性力等外力作用下会产生不同程度的变形,使刀具与工件之间的相对位置发生变化,从而造成加工误差.如对机床、夹具、刀具的受力变形忽略不计,则工艺系统的变形将完全取决于工件的变形.因此,增加细长轴工件的刚性显得尤为重要.为了改善细长轴的车削加工效果,我们通过对细长轴的加工受力分析,采取了一系列工艺优化措施,如采用跟刀架增加工件刚性,使用弹性回转顶尖解决工件热变形(伸长)问题,采用高速反向切削减少工件的弯曲变形和振动,选择合理的车刀几何形状及切削用量等,较好保证了细长轴的加工质量.     

钻床夹具精度分析的新方法—实态法

在钻床上使用夹具加工工件时,被加工孔的位置精度,会受到诸多因素的影响。其影响因素有工件定位误差T_D,夹具制造误差T_z,夹具安装在机床上的安装误差T_A,由于被加工件的变形、夹具定位件、导向件、刀具的磨损、以及刀具的偏斜引起的随机误差T_S等。当被加工孔的位置精度有一定要求时,要用尺寸链原理综合分析各误差的累积关系,使所设计的夹具能保证工件的加工精度要求.在误差尺寸链的各环中,工件被加工孔的仕置精度T_0为封闭环,影响加工精度的各误差T_1为组成环。由于各误差的性质、工件或夹具元件的加工批量和加工方法的不同,使得尺寸分     

滚齿机床热变形对加工精度的影响

滚刀与工件的相对位置是由工件与刀具的有关参数确定的。滚齿加工时，滚削热的作用造成机床的床身和立柱产生变形，进而使刀具与工件的相对位置和转角产生误差。刀具与工件间相对位置的变化，必然对加工的齿轮精度产生影响。掌握机床热误差对刀具与工件间的相对位置的影响规律，对于从硬件上改善机床设计，或从软件上利用数控补偿的方法减小加工误差，有着重要的理论和实际意义。     

车床导轨直线度检测的技术分析

车床在加工工件时，刀具相对于工件的成形运动一般都是通过导轨完成的。导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是车床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有三个方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度（扭曲）。因此，工件的加工精度在很大程度上取决于车床导轨的精度。然而，车床导轨在切削力、夹紧力、重力、热变形、长期地磨损等作用下，会产生相应的变形，从而破坏刀具和工件之间正确的相对位置，使工件的加工精度下降。     

机械加工中加工精度的影响因素与控制

为了能够确保在进行机械加工过程中更好控制加工精度,通过实例分析的方法,结合电机壳体工件实际加工过程,准确分析影响加工精度的因素。研究表明:夹紧力变形、材料应力变形、工件让刀变形等均会对工件加工精度产生影响,在实际加工过程中应当通过优化加工工艺线路、严控加工温度、优化夹具以及设置合理的切削参数等措施,对工件加工精度进行控制。通过对上述因素严格地控制,加工后的工件进行精度检测,尺寸、圆度等精度均符合设计标准要求。     

数控短电弧机床USB接口运动控制器硬件设计

短电弧机床加工过程中的加工电流设定和位置进给控制,必须根据其工作方式和刀具电极损耗情况进行动态的补偿调整,才能更好地保证被加工工件的加工效率和加工精度.为研究短电弧机床数控系统,设计用于位置进给控制和加工电流设定与检测的运动控制器,并结合USB通讯技术介绍如何实现运动控制器核心处理DSP芯片与USB接口的数据传输.     

机械加工中巧用过定位

机床夹具是机械制造中一项重要的工艺装备。工件在机床加工时,为了保证加工精度和提高生产率,必须使工件在机床上占有正确的位置,这个过程称为定位。     

数控车床对刀及一种简易对刀装置

对刀是指将刀具的刀位点调整到与数控程序中Ｇ９２指令（或其它建立工件坐标系的指令）所指定的坐标位置相重合,即在工件坐标系中使刀具的刀位点位于起刀点上,以使在数控程序的控制下,由此刀具所切削出的加工表面相对于零件的不加工表面（定位基准）有正确的位置尺寸关系,从而保证零件的加工精度要求;同时,对于在车削加工过程中需使用多把刀具的工序,还应保证换刀后新刀具的刀位点与原刀具（标准刀具）的刀位点相重合（允许存在刀位点位置间的误差,但该误差应是可知的,以便用刀具补偿功能或其它方法来消除）。为实现对刀,加工过程…     

滚刀位置对花键齿形误差的影响及对刀装置

影响花键齿形误差的因素,有滚刀的齿形及齿距误差、工件的等分误差(由刀具、夹具或机床引起的)、工件和刀具的相对位置误差等。一、误差分析和计算在滚切花键时,为了使花键齿形两侧面对称,必须要求滚刀的某一齿的对称中心线和被加工花键轴的     

基于刀具沿进给方向蠕动式进给的数控加工技术研究

通过对数控加工中存在的问题分析,提出了一种在数控加工中,刀具在被加工工件曲面上沿进给方向蠕动式切削加工的方珐,通过刀具与工件时续分离和切削,改善了工艺系统的刚性,从而使工件的加工精度得到改善,并具体从被加工工件的几何形状、切削过程中刀具受力情况及切削区的切削热释放情况方面,分析了采用该方珐对加工精度的改善情况。     

对使用工夹模具时产生定位误差的分析

在生产实践中，应保证零件的加工精度，其尺寸精度是由机床调整或定尺寸刀具保证，形状精度由机床精度或刀具精度决定，而位置精度则主要取决于零件的定位及夹具和机床的精度。定位误差就是指工件在夹具中定位时，由于工件的位置偏离了理想位置而引起的加工误差。工件在夹具中的定位，实际上是以定位元件、工件的定位基准面来代替夹具原理中的“定位原理”所决定的点、线、面。但由于定位元件和工件的定位基准面均有制造误差，因而就使工件在夹具中的实际定位位置，将在一定范围内有所变动，也就是存在着一定的定位误差。所以我们在加工中应…     

叶片类工件缓进磨削夹具设计研究

通过对叶片缓进磨削夹具的结构、叶片磨削加工中夹具定位及夹紧方式的改进,改善了工件定位、装夹状态,充分利用平面工艺基准进行定位,保证工件在加工过程中不产生位置变化,定位可靠,从而保证工件的加工精度.     

五面体龙门机床立卧头坐标转换宏程序解析

近年来,核电、风力发电、铁路等行业的发展迅速。大型结构件加工效率和加工精度成为制约行业发展的瓶颈。五面体加工中心能够保证工件一次装夹后,加工除安装底面外的五个面,兼有立式加工中心和卧式加工中心功能,加工过程中能够保证工件位置公差、加工精度。五面体加工中心成为解决问题的主要手段。传统加工方法,需要多次寻找坐标系,这样做费时费力又存在误差。     

数控车床刀具对刀原理及其误差研究

在数控车削中,当工件夹紧后,需要找正工件被加工面与刀具之间的相对位置关系,即找正工件与刀尖之间的相对位置关系。在数控车床编程中,刀尖的位置在假象位于刀架的中心点上,因而存在尺寸偏差,且实际上各种刀具在形状、     

胶水外杯手板的加工工艺

薄壁工件的加工问题一直是较难解决的。目前薄壁件一般采用数控车削的方式进行加工,为此要对工件的装夹、刀具的几何参数、程序的编制等方面进行试验,以有效地克服薄壁工件加工过程中出现的受力、受热、振动等变形,保证加工精度。     

夹具

<正>机械加工过程中,用以确定工件相对于刀具和机床的正确位置,并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动的工艺装备,称为机床夹具,即机床夹具是用以使工件定位和夹紧的机床附加装置。在机床上确定工件相对于刀具的正确加工位置,以保证其被加工表面达到所规定的各项技术要求的过程称为定位。在已定好的位置上将工件固定下来可靠地夹住,防止在加工时工件因受到切削力、惯性力、离心力、重力及冲击和振动等的影响,发生位置移动而破坏定位的过程叫夹紧。工件在夹具在的装夹     

工件定位误差对加工精度的计算

在编制工艺和设计机床夹具过程中,一般认为定位误差对加工精度的影响是等效的,往往只对定位误差进行分析计算,便对夹具定位方式能否保证加工精度的要求做出结论。但是,工件被加工面(要素)与基准面(要素)是对立统一的,它们既处在一个统一体中(工件上),又有区别,不论在形状、空间位置     

数控成型磨齿机加工误差在线监测及补偿

研究数控机床加工过程在线监测及加工误差分析与补偿方法的问题,提出用于数控成型磨齿机齿向误差在线监测及补偿方法。数控机床加工过程中,加工工件和刀具间的相对位置关系对机床加工精度具有重要影响。通过获取数控机床内置信号(光栅、编码器)可以得到这一重要信息。基于内置信号同步采集方法,利用齐次坐标变换原理对数控机床进给轴的内置信号进行变换分析,获得机床空间加工轨迹,从而实现机床加工误差的在线监测与评估。同时,通过分析加工过程中各进给轴的动态位置信息,可以确定影响加工误差的主要因素。基于分析结果,通过软件实时补偿原理,结合数控机床控制系统特点,对主要误差源进行在线补偿,从而达到提高加工精度的目的。采用该方法对一数控成型磨齿机加工过程齿向误差进行评估与补偿,与三坐标测量机检测结果对比表明该方法可以有效地获取加工误差形貌。根据基于分析结果进行补偿后,使该机床齿向误差明显降低,提高了机床的加工精度等级。     

刀柄系统的分类与选择

切削加工是通过刀具与工件在机床上相对切削运动而实现。刀具与工件分别被定位,夹紧安装在刀柄（Holder）和夹具中,在加工中若能始终保持它们之间正确的相对位置与相对运动,就可加工出形状正确精度高的零件。由于是动态受力加工,除刀具刀柄夹具自身的精度应要求较高外,自身应有合理的结构形状尺寸,