压铸件包紧力的动态分析

铝合金压铸件包紧力从模具内的冷却开始到顶出铸件的过程中,始终是动态变化的。模具与合金随温度变化对应有不同的热膨胀系数,模具设计时应根据不同压铸合金选择不同的收缩率。压铸生产中因为温度变化造成的顶出铸件故障可以通过调整温度来解决。     

汽车干燥器阀体压铸过程数值模拟及工艺研究

在压铸过程中,压铸工艺参数与铸件的质量有着密切的关系,并对铸件充型和凝固过程有着重要的影响。本文以汽车干燥器阀体为对象,使用ProCast专业铸造软件对压铸工艺参数进行正交试验,压射速度、浇注温度、模具预热温度为正交试验的因素,综合分析充型时间、凝固时间以及缩孔孔隙率,并结合金相组织优化了该铸件的压铸工艺参数。结果显示,对铸件综合质量影响最大的因素是模具预热温度,其次是压射速度,浇注温度的影响最小。最佳的工艺参数为压射速度6.2 m/s,浇注温度650℃,模具预热温度220℃。     

某汽车铝合金减震塔真空压铸工艺设计与优化

针对某汽车铝合金减震塔铸件的结构特征，设计了真空压铸浇注系统，并数值模拟了其真空压铸过程。研究了浇注温度、压射速度、模具温度和真空度对铸件质量的影响规律，设计正交实验得到最优的工艺参数（浇注温度720℃，压射速度2.5 m/s，模具温度230℃，真空度25 kPa）。针对铸件壁厚较大区域存在的缺陷，设计了补缩冒口，有效减少铸件的缩松缩孔缺陷，获得了品质良好的铸件。     

压铸模冷却通道的体积设计

压铸模不仅使流入型腔内的金属得到一定的填充形状,而且还要使金属液凝固,顶出时不变形。压铸模温度直接影响着型腔的填充、模具使用寿命和压铸件质量。低的模具温度可以提高生产效率,可以使模具承受大的型腔压力,铸件组织也很致密,然而模具要承受高温金属液的冲击,使模具变形,使铸件形成收缩裂纹和“花纹”;高的模具温度又会使压铸材料粘模。这就要求模具有一个适合压铸生产的最佳温度(常用压铸合金的最佳模具温度如附表1),由于模具的吸热和散热,要使模具在理想的温度下工作,就必须对模具进行预热、加     

镁合金副车架压铸过程计算机仿真与工艺优化

基于AnyCasting软件,采用正交试验研究了压铸过程中冲头速率、模具温度、浇注温度对镁合金副车架铸件气孔含量、氧化倾向、冷隔和缩松等缺陷的影响,并得到了优化的压铸工艺参数:冲头速率为7m/s、模具温度为250℃、浇注温度为700℃。在该工艺参数条件下,获得了表面和内部品质良好的镁合金副车架压铸件,同时验证了通过模拟仿真优化压铸工艺参数方法的有效性。     

镁合金压铸用模具的应力场和变形数值模拟

通过建立有限差分/有限元集成应力分析系统,模拟了镁合金压铸用模具在压铸过程承受的应力场和变形.首先采用有限差分法模拟压铸系统的三维温度场,然后利用温度载荷转换接口将温度载荷转换到模拟对象有限元模型,再计算应力场和变形.应力计算中能够处理压铸过程的合模和开模过程中的边界约束条件变化.通过分析模具在合模过程及开模时刻的应力变化和变形趋势,对铸件尺寸精确度进行了预测,对压铸过程工艺参数的优化提出了见解.     

压铸脱模剂喷涂时热交换特点的基础研究

针对压铸生产过程中模具表面脱模剂喷涂时的热交换特点以及喷涂时的热物理特性进行了研究,讨论了脱模剂喷涂技术的改进.结果表明,喷涂时的传热特性接近于沸腾换热,模具的表面粗糙程度对于该过程的换热没有影响而对水质的影响很大;新的脱模剂脉冲喷涂技术可以大幅提高模具寿命,同时节省脱模剂用量,提高铸件表面质量,并且不降低压铸生产效率.     

铝合金发动机支架浇注系统数值模拟与工艺优化

针对铝合金摩托车发动机支架在压铸生产中充型不合理导致模具局部温度过热以及铸件充型远端容易出现冷隔缺陷等问题,运用数值模拟方法对压铸工艺过程进行分析,发现内浇道结构不合理是导致以上问题的主要原因.据此,对内浇道的设计进行了优化,同时改进了模具结构.实际生产表明,改进后的内浇道形成了较理想的流态,使模具温度分布均匀,同时消除了铸件充型远端的冷隔缺陷.     

抽真空截止点的位置对压铸件气孔的影响

在真空压铸中 ,抽真空截止点的确定对压铸件的品质影响很大 ,过早和过迟将影响压铸的连续生产和不利于减少铸件的气孔。抽真空截止点应设在冲头快压射前 15～ 2 0 mm处 ,真空压铸可以提高铸件的密度 1%以上Influence of V     

抽真空截止点的位置对压铸件气孔的影响

在真空压铸中 ,抽真空截止点的确定对压铸件的品质影响很大 ,过早和过迟将影响压铸的连续生产和不利于减少铸件的气孔。抽真空截止点应设在冲头快压射前 15～ 2 0mm处 ,真空压铸可以提高铸件的密度 1%以上。     

汽车超厚型零部件的压力铸造工艺研究

以常规的压铸工艺来制备汽车超厚型零部件,容易出现较多的气孔,铸件强度不足。以汽车变速箱支架为例,研制出了一种超低速的压铸工艺。合理选取压铸工艺参数,对模具结构、压铸模温控制进行优化;所生产出的汽车变速箱支架铸件品质良好,满足技术指标。     

薄壁镁合金手机后盖压铸工艺的数值模拟

运用专业铸造软件Pro CAST对镁合金AZ91D薄壁手机盖压铸件的充型和凝固过程进行数值模拟分析,以铸件凝固后存在于铸件中的缩孔缩松的总和为标准,研究浇注温度、压射速度和模具温度等工艺参数对压铸件质量的影响。获得较优的压铸工艺参数,为提高镁合金手机盖的压铸质量提供依据。模拟结果表明:手机盖压铸件最小缺陷的压铸工艺参数是:浇注温度650℃,模具温度220℃和压射速度2.5 m/s。依据优化后的参数进行压铸试验,压铸件质量良好。     

铝合金变速箱外壳压铸模设计及工艺分析

针对铝合金铸件在压铸充填过程中常伴有气孔、缩孔、冷隔等缺陷的现象,以汽车铝合金变速箱外壳为例,分析变速箱外壳的结构特征,对其浇注系统、冷却系统、抽芯结构进行设计,确定最佳工艺参数,经过试验与分析,最终经过实际压铸生产验证,确定了工艺方案的合理性。结果表明:当定模温度为200℃、动模为220℃、铝液浇注温度为670℃、慢压射速度为0.18 m/s、快压射速度为4.5 m/s、内浇道的压射速度为48 m/s、留模时间为30 s时,铸件成形品质较好。合理压铸工艺设计不仅能提高生产效率以及产品的合格率,还能简化模具设计制造流程,减少模具开发成本。     

压铸模具型芯失效分析及应对措施

压铸模具在使用过程中,型芯会受到高温金属液的冲击,受到喷脱模剂冲刷空气的冷却,铸件顶出时受到压铸金属的包紧力的作用等.在压铸生产过程由于模具的原因而停机时间中,型芯失效而造成的停机占了重要的部分.因此分析型芯的失效原因,采取相应的应对措施,对于减少停机时间,提高压铸生产效率具有重要的意义.     

数值模拟技术在汽车齿轮室模具温度场分析中的应用

以汽车齿轮室压铸件为例,对铸件凝固过程进行分析,使用模拟软件Flow-3D得到了压铸镁、铝合金模具温度场的分布特征,研究了镁、铝合金压铸件及压铸模具温度场随浇注温度、模具预热温度变化的情况。数值模拟结果可为汽车齿轮室模具优化设计提供参考。     

压铸生产中外部因素对压铸件质量的影响

为保证压铸生产过程铸件质量的持续稳定,针对生产中容易忽略的一些因素进行分析并且采取相应措施,比如各个环节对冷却水的合理应用、压射时的阻力过大对铸件质量的影响,压铸三要素(压铸合金、压铸机、模具)中每个要素在生产过程中需要注意的细节等。结果表明,找到相对应的解决方法以及应对措施,从而规避这些问题对产品质量造成的不良影响。能更好的满足生产过程中对铸件质量的要求,保证生产过程稳定,从而提升产品的合格率,降低生产成本,提高企业竞争力。     

具有典型内螺纹铸件的压铸模设计

压铸模设计过程中,具有内螺纹铸件的脱模一直是设计难点。针对该问题,设计了一种斜滑块内置的脱模机构。探究压铸工艺,对模具结构进行设计;分析了模具的工作机制,给出了主要的压铸工艺参数。实际生产表明,该模具生产稳定,工件成型品质高。     

试论压铸模失效及其原因分析

<正> 压力铸造是将熔融金属在高压力下以高速度填充入模具型腔,并在压力下凝固而形成为铸件的过程。压铸生产已广泛用于各行各业中。用于压铸生产的压铸模形状复杂,     

汽车铝合金气压制动阀压铸工艺设计

对汽车铝合金气压制动阀铸件压铸工艺进行设计,采用数值模拟软件ProCAST对铸件凝固温度场进行模拟,结果表明,铸件凝固过程温度分布均匀,各个区域均得到充分补缩,方案设计合理。通过正交实验,以数值模拟的铸件缩孔缩松大小预测值为评价指标,确定气压制动阀最佳压铸工艺参数为:浇注温度660℃、压射速度4 m/s、模具温度220℃。经生产验证,采用设计方案及最佳工艺参数,得到的铸件质量良好,产品合格率达到95%以上。     

铝合金压铸过程铸件/铸型界面换热行为的研究Ⅰ实验研究和界面换热系数求解

采用"阶梯"铸件,设计了压铸过程模具温度测量的实验方案并进行了压铸实验.以实验中测得的铸型内部不同位置的温度为基础,采用热传导反算法求解了压铸过程中铸件/铸型界面热流以及换热系数;分析了铸件的厚度对于界面热流以及换热系数的影响,结果表明:压铸过程铸件/铸型界面热流或是换热系数随着压射过程的进行迅速升高直至最大值,然后随着凝固过程的进行而减小;同时,铸件的不同厚度部位与铸型之间的界面热流和换热系数的变化规律也不同,随着铸件厚度的增大,铸件/铸型之间的界面热流和换热系数峰值均减小,但是界面热流和换热系数较大值保持的时间则逐渐增大.