发动机摇臂轴紧固孔深度测量检具设计

分析了发动机摇臂轴紧固孔深度尺寸特点,针对传统测量方法无法快速测量的问题,提出了一种深度测量专用检具的设计方案,深入研究了被测孔的技术要求、测量原理以及检具关键结构设计,详细描述了检具操作方法。所设计的专用检具能快速准确地测出摇臂轴紧固孔深度尺寸,大大提高了检测精度和检测速度。     

高度、深度量规

高度、深度、宽度、厚度、长度等尺寸,均属于直线尺寸,一般为非配合尺寸,精度要求不高.对于精度要求较高工件的直线尺寸,应用直线尺寸量规进行测量(在大批量生产中,也设计量规测量).直线尺寸量规尚无国家标准.测量高度、深度尺寸用的直线尺寸量规,我们称为高度、深度量规.除有特殊形状要求的直线尺寸量规外,不设计校对量规,而用通用测量工具在制造时检查和定期鉴定用.     

轴和孔中心距的精密测量

轴和孔中心距的测量,目前没有专用测验仪器。工具显微镜的双象目镜适用于小尺寸通孔孔距的测量,但不适用盲孔、轴和孔的中心距的测量。我们经过反复的实验,在万能工具显微镜上,间     

轴类零件加工尺寸控制系统的研究

长期以来,在机床上加工较高精度轴类零件时,由于刀具磨损和机床热变形等原因,工件直径尺寸需要经常测量,并需经常调整刀具位置。这样不但影响生产效率,而且还难以保证直径的质量要求。为此,我们试制成功了一种气液联动弹性刀架补偿装置,它是与测量装置、控制装置组成轴类零件加工时的尺寸控制系统。通过大量试验证实,采用该系统可以在不停车的情况下实现对零件径向尺寸的自动测量和刀具位置的自动调整,既保证了高的加工精度,又能提高生产率。应用同样原理,也可用于镗孔时控制孔径尺寸精度。一、尺寸控制系统的组成与补偿装置工作原理尺寸控制系统由测量装置、控制装置及补偿(即自动调整)装置三部分组成(图1)。测量装置采用薄膜式气动量仪;控制装置主要由程序控制器及电流分配     

小尺寸复杂刀具角度的测量

阐述了光切显微镜测量表面粗糙度的原理以及如何利用该原理测量小尺寸复杂刀具角度的方法。     

亚纳米精度长度溯源计量型动态模式原子力显微镜

通过与长度溯源三轴激光干涉仪测量系统结合,设计开发计量型动态模式原子力显微镜(AFM).此AFM系统中,三轴激光干涉仪系统用于实时测量AFM测头与试样的相对位移.激光干涉仪系统的x,y,z测量轴正交于AFM探针顶端附近的一点,基本可以避免系统的阿贝误差,使AFM具有极高的测量精度.除此之外,扫描过程中三轴激光干涉仪系统还用于工作台x,y方向位移的反馈控制,完全克服AFM中压电器件的缺陷对水平尺寸测量的影响.分析表明,在对纳米标准栅的平均栅距测量中,AFM系统达到亚纳米的测量精度.     

基于光切法小深度尺寸测量仪的研究

由于微机械中的零件结构尺寸小,并且有些采用柔性材料制造,采用接触式的测量方法检测受到限制,寻求有效的微测量手段已成为国际微机械研究的热点之一。本文探讨一种基于光切法原理的小型深度尺寸测量仪,该测量仪采用光学非接触方法,不仅可测量2mm内的高度尺寸,而且适合于用柔性材料制造的微小零件,测量精度可达±0.001mm,对被测件无污染、损伤。     

转向节综合检具

一、问题的提出转向节的某些尺寸平面角度关系比较多（见图1），给检测带来一定困难。我厂应用正弦尺原理设计了一个综合检具，可以完成多项检测，其结构简单，使用方便.二、综合检具的原理及结构这种综合检具的原理如图2所示。正弦尺的两圆柱直径相同，两圆柱中心连线与工作面平行。以两圆柱中心距L为斜边，量块高度h为一直角边组成一个直角三角形，则有sina-h／L的函数关系，测量时，h和L已知，被测角a可换算得出。所以测量精度很高。综合检具的结构见图3，它是由检具体2，限位轴3、定位轴1、工艺轴6等件组成，检具体2相当于正弦尺的工…     

轴类零件公差测量实验计算机控制技术的应用

在互换性测量技术实验中,对轴类零件的测量,大多采用百分表等仪器进行手工测量,其缺点是人的视觉误差等因素造成实验数据的不精确.本文介绍了自动测量控制系统的工作原理,采用数据采集系统对被测工件进行自动测量,从而克服了上述缺点.同时,可以对轴类零件圆周上实现多点测量,能更好地评价轴类零件的几何尺寸.     

基于机器视觉的微电极自动测量技术北大核心

基于数字图像处理技术和MATLAB软件设计了微电极自动测量系统。对采集到的电极图片进行图像预处理、图像分割及尺寸测量。测量用电化学腐蚀制备的微电极,结果表明系统可以测量圆柱型与球头型两种电极的直径尺寸以及同轴度误差,系统测量尺寸值与显微镜下人工检测的尺寸值相对误差在4%以内,表明该系统有测量精度高、检测速度快等特点,能够满足微电极尺寸测量的要求。     

基于机器视觉的微电极自动测量技术

基于数字图像处理技术和MATLAB软件设计了微电极自动测量系统。对采集到的电极图片进行图像预处理、图像分割及尺寸测量。测量用电化学腐蚀制备的微电极,结果表明系统可以测量圆柱型与球头型两种电极的直径尺寸以及同轴度误差,系统测量尺寸值与显微镜下人工检测的尺寸值相对误差在4%以内,表明该系统有测量精度高、检测速度快等特点,能够满足微电极尺寸测量的要求。     

轴类零件公差测量实验计算机控制技术的应用

在互换性测量技术实验中，对轴类零件的测量，大多采用百分表等仪器进行手工测量，其缺点是人的视觉误差等因素造成实验数据的不精确，本文介绍了自动测量控制系统的工作原理，采用数据采集系统对被测工件进行自动测量，从而克服了上述缺点，同时，可以对轴类零件圆周上实现多点测量，能更好地评价轴类零件的几何尺寸。     

多功能游标卡尺

目前在机械制造行业中,游标卡尺是一种使用最广泛的长度测量工具。它能够极为方便地测量内径、外径、长度、厚度、深度等尺寸。但由于零件结构的多样性,仍有很多常见结构的尺寸是游标卡尺所无法测量或无法直接测量的。诸如:轮辐厚度、内孔槽底径、某些箱体壁厚、轴键槽底尺寸(d-t)等等,还有象蜗轮喉径、V形带轮槽底径、阶梯轴中段直径     

浅谈三坐标机对孔、轴、平面尺寸的正确测量

通过对三坐标测量机测量孔、轴、平面尺寸的原理及测量软件算法进行分析,适当改变三坐标的测量和分析方法,可有效提高三坐标测量数据的准确性和可靠性。     

圆柱端面与小角度交点尺寸的测量

长度测量中,有时可以直接测出尺寸,有时需要通过间接方法,才能得到测量结果。如图所示是圆柱端面与小角度交点尺寸的测量,我们就是通过间接测量的方法,提高了测量精度。 (1)在外圆尺寸测量精确后,利用万能工具显微镜测角目镜测出角度α。     

发动机缸盖火花塞孔深度测量研究与专用检具设计

分析了发动机缸盖火花塞孔深度尺寸特点,针对传统测量方法无法快速测量的问题,提出了一种深度测量专用检具的设计方案,深入研究了被测要素技术要求、测量原理以及检具关键结构设计,详细描述了检具操作方法。采用比较测量法设计的专用检具能快速准确地测出火花塞孔深度尺寸,大大提高了检测精度和检测速度。     

螺纹量规中径光学测量的“坐标点”方法

文章提出的“坐标法”测量螺纹量规中径的方法 ,符合 GB/T1 4791 - 93螺纹中径的定义 ,不存在原理误差。螺纹牙型半角误差及螺距误差对中径测量不产生影响。中径测量结果与三针法量值的可比性较好。在国产 JX1 3B微机型万能工具显微镜上用影像法、轴切法或干涉法测量时 ,可以直接显示测量数据和打印测量结果。     

特殊轮廓样板的测量

轮廓样板的尺寸及位置参数在图样上大多采用直角坐标标注,利用万能工具显微镜(或大型工具显微镜)可实现对直角坐标尺寸的测量。而直线、圆弧间的交点与另一工作面的尺寸测量及两圆弧切点与工作面的尺寸测量是比较难的一个问题。现谈谈自己在万     

一种加工轴键新工艺

目前,轴键加工通常采用先锻毛坯后作刨削加工的方法,这种加工工艺不仅工序繁锁,而且生产效率较低,尤其在加工小轴键时,刨、夹和测量均感困难。针对这类问题,我矿老工人曹文正师傅,对14毫米以下的轴键进行了工艺改革,收到了良好效果。其改革方法是,用壁厚超过轴键高度的钢管或是卷焊的钢管(外径越大效果越好)。首先在车床上车好端面,然后再车光外圆。用量具测量出外径加工后的实际尺寸(工件宽度)减去轴键高度尺寸的二倍,即为应加工的内径尺寸(见     

基于机器视觉尺寸检测及加工精度分析系统设计

利用机器视觉和图像处理技术,以轴类零件尺寸为检测对象,运用Lab VIEW作为开发平台,设计了一套轴类零件尺寸检测系统及尺寸加工精度的分析系统,实现了集图像采集、保存、图像处理、尺寸测量及加工精度分析于一体的功能,该系统能够完成轴的尺寸测量,可以显示零件尺寸单值点图、实际分布图、-R图以及工序能力的判断,能对零件质量进行判识。