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童琳华 《组合机床与自动化加工技术》2001,(10):51-52
我们在使用圆度仪测量圆度误差时 ,经常遇到调整精度达到何种程度就能够满足测量要求的问题。如果做到测量前心中有数 ,就不用去花费过多的时间进行调整 ,从而快速而准确地测量出圆度误差。下面就讨论一下影响圆度误差的测量问题。被测工件的轮廓形状总是由宏观的形状、波度和微观形状 (粗糙度 )等构成。我们一般在测量圆度误差时 ,选择滤波 1~ 5 0档 ,这样既反映了工件的有效轮廓 ,又排除了零件表面粗糙度及高中频波度的影响。在测量条件设定后 ,影响圆度测量误差的主要原因是被测工件定位的偏心和倾斜。下面分别讨论 :1)被测工件中心对圆… 相似文献
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针对因机械变形而产生的圆坯表面压痕和不圆度控制等难点,基于下滑力与拉坯阻力平衡设计,提出了圆坯连铸热坯压力的计算模型和设计依据。生产实践表明,应用提出的热坯压力计算与设计依据,可有效控制圆坯因较大机械压痕产生的不圆度缺陷。 相似文献
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介绍了德国某公司开发的用于测量数控机床二维运动轮廓精度的高精密平面光栅,并利用平面光栅对不同半径、不同进给速度的圆轨迹进行精密测量,利用MATLAB软件对测量数据进行处理,分析半径、进给速度、平均偏差、圆度和反向尖角等之间的关系,得到一些重要结论. 相似文献
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《铸造技术》2015,(7):1820-1825
通过控制大断面圆坯的凝固过程控制最终连铸坯质量,基于薄片移动边界法建立了连铸大断面圆坯的凝固传热数学模型。应用Pro CAST软件对C45Cr钢、直径为准650 mm连铸圆坯凝固过程进行了数学模拟,计算出大断面圆坯凝固过程的温度场,并且得到铸坯的固相率分数与液芯长度。模拟结果表明,铸坯表面温度模型预测结果与工业试验测温结果吻合很好,所以此数学模型计算结果能够准确地反映实际情况。讨论了过热度、拉速、二冷强度等因素对大断面圆坯表面温度、中心温度、固相率分数以及液芯长度的影响,为连铸工艺参数的优化及凝固末端电磁搅拌位置的确定提供了有效指导。 相似文献
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日本住友金属工业公司和歌山厂1号圆坯连铸机是世界上圆坯连铸速度最高的连铸机.该厂实现圆坯高速连铸的主要方法是开发了结晶器保护渣,采用合适的振动条件和二次冷却喷雾间距等. 相似文献
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圆坯连铸温度场模拟 总被引:4,自引:0,他引:4
耦合温度场和流场 ,建立了圆坯连铸铸坯温度场的二维稳态柱坐标数学模型。用该模型模拟了国内某钢铁公司Φ178mm圆坯连铸铸坯内温度场分布 ,以渐变色形式模拟显示了圆坯连铸铸坯中心断面温度场分布 ;在温度场的基础上 ,模拟了铸坯凝固壳的厚度变化 ;模拟显示了结晶器内的钢液流动 ;采用铸坯传热数学模型在不同拉速及过热度下进行计算 ,系统分析了拉速及过热度对凝固末端位置、出结晶器坯壳厚度的影响。凝固末端位置的计算结果与现场实测结果一致 ,从而证明了模型的合理性。本研究模拟出的温度场分布和铸坯坯壳厚度 ,为优化工艺参数 ,提高铸坯质量提供了理论依据 相似文献
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论述了各种管坯生产工艺路线的特征,分析了连铸圆坯优于用钢锭轧制的轧制坯;指出选择圆形,空心圆形截面连铸坯是管坯生产的发展方向,并提出了连铸大方坯,CC-HDR生产小直径管坯的方案。 相似文献
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连铸恒温出坯是实现连铸直轧的有效手段,为了实现圆坯恒温出坯的目的,依据感应加热原理提出在连铸坯切割段变功率感应加热恒温出坯的方法,通过数值模拟研究了恒温出坯方法的可行性。研究发现,通有交流电的感应线圈在铸坯内部产生磁场和感应电流,上述物理场主要集中在铸坯表面。此外,感应电流产生的焦耳热对连铸坯起到均温作用,均温效果随着电流频率或铸坯移速的增大先增强后减弱。研究表明,变功率感应加热实现圆坯连铸恒温出坯的方案是可行的。为了优化感应加热功率,建立了感应线圈加热功率计算模型。根据感应线圈加热功率计算模型,实现恒温出坯的加热功率与连铸坯几何尺寸、物性参数、初始温度、运动速度和线圈长度密切相关。 相似文献
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本文建立圆坯Ф180二维热应力模型。根据圆坯Ф180的数学传热模型,结合实测的边界条件计算出不同拉速下铸坯的收缩规律;建立结晶器二维热应力模型计算不同拉速下结晶器的温度场和变形量,从而设计出不同拉速下圆坯Ф180的连铸结晶器锥度。结果表明,结晶器的最优锥度为多锥度的抛物线曲线,结晶器的锥度随着拉速的的升高而减小。 相似文献
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用非线性有限元分析软件MSC.MARC/Autoforge,对圆坯三辊斜轧过程进行了三维弹塑性热-力耦合模拟仿真,得到了应力、应变场和温度分布。发现圆坯三辊斜轧时的应变强度在轧件纵剖面上的分布形态与圆坯二辊斜轧极为相似,也呈“W”型。在相同轧辊倾角条件下,圆坯三辊斜轧时变形分布的不均匀性明显比二辊斜轧时大。 相似文献