热轧中厚板在线30通道超声波探伤方法及应用

1 概述 随着经济的不断发展,各行各业对中厚钢板的性能及质量要求越来越高,特别是与人民生活及生产、安全密切相关的各种锅炉用板、压力容器用板等中厚板的内在质量,标准中严格规定了不准存在分层、夹杂等钢板内部缺陷。冶金部还实行了锅炉板、压力容器板生产许可证制度。为保证和提高锅炉板、压力容器板等专用中厚板的质量,各厂在原料精选、冶炼工艺优化及控制,如:低硫磷铁水吹炼、炼钢精炼以及轧钢严格控制加热、轧钢     

常见钢板分层缺陷的成因及整改措施

分层缺陷是一种存在于钢板内部的常见缺陷,分层缺陷严重影响钢板的综合性能,尤其对厚度方向上的力学性能有重要影响。利用OM、SEM和EDS等检测手段,对分层缺陷区进行组织观察和微观分析,对其成因进行分析。结果表明:引起分层缺陷的原因主要有带状组织,保护渣,硫化物,折叠,异常组织等。针对上述各种原因,提出控制浇铸温度与冷却速度、注重结晶器保护渣相关工艺流程、钙化处理、稳定轧制、防止"死辊"现象的出现、选取适当的淬火工艺等相应的措施。     

船用钢板拉伸断口分层形成机理分析

利用扫描电镜、光学显微镜对船用钢板拉伸断口试样进行形貌、夹杂物和显微组织检验分析,结果表明,钢板拉伸断口分层与心部成分偏析、过冷组织偏析带、铸造缺陷、轧后冷却过程中的热／组织应力和氢的存在有关,并提出了减缓钢板中心分层的措施。     

T/S25k钢板拉力试样分层原因探讨

本文对T/S25K钢卷分层缺陷问题,进行了超声波探伤、金相分析以及抗H_2S试验,微观分析夹杂物种类较多,显微组织为铁素体和珠光体,珠光体量各试样相差悬殊,板厚中部可见碳、硫、磷偏析,分层沿成分偏析延伸。钢板中大量夹杂物和低倍缺陷的存在严重影响了钢板的使用性能。抗H_2S浸蚀试验表明,该钢板极易产生氢鼓包和氢致裂纹,若长期在H_2S腐蚀条件下使用,将会产生严重的坑蚀和阶梯状裂纹,以致引起钢管破裂事故.     

低合金高强度钢板分层缺陷简析

对某钢厂低合金高强度钢板的分层情况进行工艺调查,从生产过程、成分及低倍、高倍显微组织等方面进行研究和分析,找出钢板产生分层的主要原因。结果表明:造成此次分层问题的主要原因是钢板中存在数量较多、尺寸较大的硫化物夹杂,破坏了基体的连续性。通过冶炼工艺调整、改进,提高钢水纯净度,可以有效降低钢板分层缺陷产生几率。     

高强钢板拉伸断口分层缺陷成因探讨

对高强钢板常见拉伸断口分层缺陷的成因进行探讨,利用金相及扫描电镜观察拉伸试样断口组织、裂纹和钢中夹杂物,采用X射线衍射法测量分层试样的位错密度。研究发现钢板基体较高的位错密度是导致试样断裂过程中产生分层的主要原因,而夹杂物、晶界等缺陷是裂纹的起裂点,研究还发现分层与偏析、微观组织类型等无明显相关性。通过降低高强钢板的屈强比,可以显著改善分层缺陷。     

12MnNiVR拉伸断口分层机理研究

应用金相显微镜、扫描电镜、电子探针等设备对12MnNiVR钢板拉伸断口分层的原因进行研究。对断口形貌进行了观察,并对金相组织和断口非金属夹杂物进行了分析,结果发现轧制工艺与热处理工艺对分层影响不大,分层的主要原因是钢板中心偏析严重,同时存在粗大马氏体组织,变形时容易在带状马氏体中产生应力集中,导致裂纹沿着MnS或Ti(C,N)夹杂等缺陷裂开。     

Q235热轧钢板分层轧裂原因分析

通过对Q235热轧钢板分层断口的宏观和微观观察分析，以及钢板显微组织、非金属夹杂物的检验分析，查明严重的组织不均匀性是导致Q235热轧钢板分层轧裂的原因。     

Q345钢板拉伸断口分层原因分析

针对Q345钢板在拉伸试验中出现断口分层的现象,利用金相分析技术,对拉伸试样断口形貌、夹杂物和显微组织进行了分析。通过分析认为,连铸坯中心偏析造成的板厚中心区域存在硫化物夹杂、贝氏体偏析带组织及心部裂纹,是导致钢板拉伸试样断口分层,延伸率不合格的主要原因。     

核电站压力容器支撑用高性能S355J0钢板生产实践

通过核电站压力容器支撑用高性能S355J0钢板生产工艺优化实践,分析了化学成分、热处理工艺对S355J0钢板实物性能和金相组织的影响。实践结果表明,在优化钢板化学成分、热处理工艺后,S355J0钢板经过长时间模拟消除应力处理获得优良的力学性能。舞钢在此工艺优化实践的基础上开发出满足客户特殊要求的高性能压力容器支撑用高性能S355J0钢板。     

Q345B中厚板拉伸试验断口分层的原因分析

采用金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对Q345B中厚板分层缺陷进行了分析。结果表明：Q345B中厚板分层缺陷主要是由于铸坯中偏析处存在硫化物夹杂、带状组织引起的。通过对炼钢生产过程的观察,提出了改进连铸工艺等相关措施,取得了良好的效果。     

冷轧镀锌板冲压分层开裂原因分析

针对近几年汽车厂反映的冷轧镀锌板冲压后分层开裂的问题,为了研究该缺陷产生原因,选取4块典型的冲压分层开裂试样,使用扫描电镜和能谱仪对缺陷的微观特征进行了分析。结果表明,引起冷轧镀锌板冲压分层开裂的主要原因为保护渣卷入、皮下夹杂物、异物压入、擦划伤4种情况。4种缺陷的产生原因各不相同,但造成开裂的机理基本类似,对每一类缺陷的形成原因和开裂机理进行了分析与讨论,并提出了改善措施,为缺陷的原因排查、工序分离和质量改进提供了方向。     

Q460C钢板剪切分层原因分析

本文对Q460C剪切后分层钢板取样进行低倍检验、金相组织、夹杂物、扫描电镜和能谱分析,指出造成Q460C钢板剪后分层的主要原因是铸坯中心偏析带存在大量的条状或片状硫化物、硅酸盐、氧化物等夹杂物所致。     

HC250IF冷轧板冲压分层缺陷分析

HC250IF冷轧板冲压后出现分层缺陷,导致零件无法正常使用。经过缺陷样品与正常样品检测对比分析,认为产生分层缺陷的原因是由局部磷偏析、Mn S夹杂物造成的。采取低温浇铸、提高钢水的纯净度、动态轻压下技术、定期维护连铸机等措施,减少了冷轧板的中心偏析,保证客户正常冲压生产。     

高强船板拉力分层原因分析及改进措施

利用金相显微镜、扫描电镜和电子探针等手段对高强船板拉伸试验中出现的分层现象进行了分析,认为大量硫化物和氧化物夹杂、轧制后未轧合的孔洞以及C、Mn成分偏析造成的带状组织是导致拉力分层的直接原因。通过采取真空处理完毕后向钢液中喂入硅钙线、优化连铸工艺、优化加热及控轧控冷工艺等措施后,船板钢轧后探伤合格率明显提高。     

热轧厚钢板探伤缺陷原因分析

本文针对我公司生产的压力容器厚板出现探伤不合,通过探伤,电解夹杂,低倍,断口分析,Ｚ向拉伸检验,扫描电镜观察及能谱分析等试验作综合分析,结果表明,主要是钢内存在一定量的氢气,在冷却时,氢在钢中溶解度会急剧下降,过饱和氢将在缺陷处析出和聚集,形成“自点”缺陷。     

热轧带肋钢筋表面纵向裂纹的成因分析

采用金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对热轧带肋钢筋表面纵向裂纹进行综合分析,发现产生表面纵向裂纹的主要原因是由于连铸钢坯的角部裂纹、皮下气泡和夹杂。讨论了钢筋亚表层的夹杂物对钢筋纵向裂纹的影响并提出相应的改进措施。     

700 MPa大梁钢拉伸断后分层现象的解析

 通过对国内某厂生产的700 MPa级别汽车大梁钢热轧板进行力学性能检测,发现拉伸断口产生分层现象,利用金相显微镜、扫描电镜、透射电镜与能谱分析等手段研究其断后分层现象并分析其产生的原因。试验钢的平均屈服强度与抗拉强度分别为766.9 、839.0 MPa,平均断后伸长率为19.2%,皆达到性能指标的要求。研究结果表明,铸坯与轧材中的夹杂物与析出物分布情况较好,不是产生分层现象的主要原因,热轧板厚度方向中部的贝氏体与马奥岛成带状偏聚,造成厚度方向上明显的塑性差异,直接导致了分层现象产生。试验钢产生拉伸分层的原因被解析出,为实际生产提供了改进方向。     

LZ50车轴钢边部增碳低倍缺陷的检验和分析

通过对LZ50车轴钢边部增碳缺陷进行金相检验和扫描电镜检验,发现增碳处组织异常,全部为珠光体,伴随大量MnS和硅酸盐夹杂物。现场排查发现在保温帽和铸模之间有较大的缝隙,缝隙中残留有大量粉渣,而且使用的保护渣为高碳型保护渣。由此判断,浇铸过程中钢水与缝隙中的粉渣接触造成钢锭帽口线增碳,而且钢水中未被保护渣完全吸收的夹杂物也被捕捉残留在钢坯表面。     

SPHC钢镀锌板线状缺陷形成初探

通过进行SEM扫描、能谱分析及金相检测等方法对镀锌板线状缺陷进行了研究分析。研究认为,其形成过程为上浮不充分的簇状Al2O3夹杂物在铸坯中成为裂纹源,并在均热之前导致裂纹形成,然后在轧制过程中簇状Al2O3夹杂物再被压碎,形成长条链线状缺陷,这些线状缺陷在镀锌过程中被覆盖,从而形成镀锌板线状缺陷。