基于ANSYS Workbench的凸轮轴磨床垫板的动态性能分析

以某型号的凸轮轴磨床为研究对象,运用软件PTCCreo对其关键零件垫板进行了几何建模,然后运用有限元分析软件ANSYS Workbench集成研发平台对此零件进行了模态分析,获得其固有频率和振型,并根据振型图分析出其薄弱环节,针对其薄弱环节提出了5种改进途径,包含了11种改进方案。通过对改进后垫板的固有频率和质量增加的大小来评价这11种方案的好坏,最后找到合理的优化方案。为提高凸轮轴磨床垫板的动刚度、避免共振提供了理论依据,从而为提高凸轮轴磨床动态性能提供了依据。     

基于有限元的RV减速器主要零件模态仿真分析

基于有限元模态分析理论与方法,应用ANSYS软件对曲柄轴、行星架进行了自由边界和约束边界下的模态分析,得出零件的固有特性。通过对比零件固有频率、齿轮啮合频率及整机固有频率,分析产生共振的可能性,并基于零件振型图分析结构的薄弱环节。     

水平定向钻机底盘有限元模态分析

以水平定向钻机的关键支撑部件底盘为研究对象,在其三维实体模型的基础上建立模态分析的有限元模型,运用ANSYS有限元软件对底盘进行了模态分析.通过求解,获得了底盘固有振动频率和模态振型,通过分析其前三阶振动频率和模态振型,判别出底盘的薄弱环节及共振区域,为定向钻机结构的改进和动态特性的提高提供了设计依据.     

基于模态试验技术的机床动态特性研究

对HMC 630rp卧式加工中心进行了试验模态分析,获得了其低阶固有频率和振型。通过对整机各阶模态振型的分析,找到了加工中心结构的薄弱环节并提出了修改建议,从而为结构的优化设计指出了方向。     

Φ3.8m×13m球磨机回转部件的模态分析

大型球磨机是水泥厂的关键设备,其故障诊断工作也尤为重要。传统的谱分析诊断方法存在着严重的不足,故本文采用模态分析的方法对Φ3.8m×13m型球磨机的回转部件进行故障诊断。首先,基于UG4.0进行磨机回转体的三维建模,然后导入大型有限元分析软件ANSYS中进行模态分析,得到磨机回转体的前八阶固有频率和振型。通过模态分析,找出了筒体易产生疲劳破坏的部位,提出了改进建议,并且计算结果为磨机回转系统的振动特性分析及结构动力特性的优化设计提供了依据。     

CK1440型数控车床床身动态特性分析

基于ANSYS有限元分析软件对数控车床床身底座部件进行了计算模态分析,研究该机床部件的动态特性,获得CK1440数控车床床身低频段的固有频率和振型.通过对各阶模态振型的分析,找出床身结构的薄弱环节,为结构优化设计提出改进措施.     

振动流化床干燥机的振型分析

为了研究LHZC6/60型振动流化床干燥机主要模态的特性,对干燥机进行简化,建立有限元模型。利用有限元分析软件ANSYS对干燥机进行了模态分析,求出干燥机的前8阶固有频率和振型图。通过分析干燥机的振型图得到振动流化床干燥机的动态特性和其结构的薄弱环节,这为该机结构的改进设计和动态分析提供了理论依据。     

基于弹性支承结合面的床身动态特性

采用有限元模态分析法对国内某机匣加工中心床身进行了动态特性分析,为探求弹性支承工况下最佳的结合面处理方法,分别采用弹簧单元法与完全约束法对床身-垫块结合部进行了处理,并得到了前四阶模态的固有频率与振型,找出了薄弱环节。将其与实验模态分析法所得结果进行对比,结果表明在弹性支承工况下,通过完全约束法对结合部进行简化处理所造成的误差很小。最后针对薄弱环节提出了改进建议,为进一步研究及改进提供依据及有效模型。     

阻尼缓冲稳心式纺丝电锭离心机的模态振动分析

为了分析整个电锭离心机的振动特性,获得振动固有频率和相应的振型,应用刚柔耦合方式对电锭离心机进行振动分析。通过Inventor软件建立电锭离心机的三维实体模型,利用有限元分析软件ANSYS中的Solid186和3Dmass21分别对电锭离心机中的柔体零件和刚性区域的关键点进行网格划分,生成柔性体的模态中性文件。利用Adams的约束库对其进行约束连接,并将在ANSYS中生成的模态中性文件导入Adams中相应的零件,建立起刚柔耦合的振动分析模型。通过分析电锭离心机的模态固有频率和相应振型,获得其振型的影响因素,为电锭离心机的改进设计和动态分析提供理论依据。     

罗茨机械增压器转子系统动态特性分析

转子系统作为罗茨机械增压器的主要零件,对罗茨机械增压器的动态特性起着至关重要的作用.以四叶罗茨转子机械增压器为例,采用inventor软件建立转子系统实体模型,并应用ANSYS软件建立有限元模型,分析其模态,通过数值仿真得到该系统的固有频率与固有振型;在模态分析的基础上分析转子系统的谐响应特性,得到其在工作状态下的位移频率响应曲线.通过上述分析能够预知转子结构设计的薄弱环节,为机械增压器降噪与结构改进提供理论依据.     

AVCP1200H立式加工中心试验模态分析

应用锤击法对立式加工中心进行了试验模态分析,研究该机床的动态特性,获得机床低频段的固有频率、阻尼比和振型.通过对该机床各阶模态振型的分析,找到了机床结构的薄弱环节,并为进行结构优化设计提出了改进措施.     

易变形薄壁零件的数控铣床夹具设计与静动态分析

针对薄壁零件在数控加工中易变形不易加工的特点,结合被加工薄壁零件的结构及加工工艺特点,设计了专用数控铣床气动夹具。为保证夹具具有良好的静动态特性,对夹具工件系统进行了平面铣削和钻孔过程受力分析,并运用ANSYS Workbench软件进行了强度分析,结合夹具应力变形分布规律,对夹具进行了结构改进;同时对夹具工件系统进行了模态分析,并结合模态振型图提出了夹具结构改进方案。     

基于AB AQ US的并联码垛机器人模态分析

针对某仓储公司的要求,设计了1台4自由度并联机构码垛机器人,运用实体造型软件UG构建其三维模型,将简化后的模型导入有限元分析软件ABAQUS,进行整体机构的模态分析。通过对其前4阶固有频率和振型的分析,确定了结构的合理性,并根据分析结果对机器人薄弱环节进行改进,有效提升了整体结构的动态性能。     

精密机床床身的模态分析与结构优选

基于ANSYS提供的APDL语言，对MB2000版辊磨床床身零件进行了参数化建模，从而可以通过改变床身模型上的某些设计参数，方便地对原床身设计进行修改。为进一步对床身进行优化设计提供了条件。通过对原MB2000版辊磨床床身各阶模态的研究和分析，指出了床身结构刚度的薄弱环节和影响机器性能的原因，从而提出了床身零件的两种改进方案。通过对该两种改进设计方案进行的模态分析结果与原床身模态分析结果的比较，实现了床身结构的优选。     

头架和砂轮架的动态特性分析及结构优化

MKQ8312数控凸轮轴磨床作为国内先进的高速切削加工机床的代表,对其关键零件头架和砂轮架运用Pro/E三维软件进行了几何建模,并运用ANASYS分析软件进行了模态分析,研究了头架和砂轮架的固有频率和振型。根据头架与砂轮架的振型图和动态仿真,分析出了薄壁、壁处开孔、薄厚过渡拐角是其薄弱结构,并找到了对凸轮轴轮廓加工影响较大的频率。针对提高零件薄弱结构提出了几种改进方案,通过对改进后头架和砂轮架的固有频率和质量增加的大小来评价这几种方案的好坏,最后找到了最合理的优化方案。为提高头架和砂轮架的动刚度提供了理论依据,为零件结构设计要避免薄厚不均提供了依据。     

机床整机试验模态分析

为提升机床的动态特性,进而提高机床加工精度,稳定性和抗振性,首先对某机床进行模态试验,分别采用最小二乘复指数法和最小二乘复频域法识别模态参数,并对识别结果和识别效果进行对比分析,得出准确的低阶固有频率,阻尼比和模态振型。再根据振型分析确定了机床加工精度低的主要原因和薄弱环节,并提出相应的改进意见,为动力学优化设计指明方向。     

水平摘锭式采棉机凸轮的有限元模态分析

凸轮是水平摘锭式采棉机采摘头的关键部件,凸轮在工作时极易发生振动,研究凸轮的振动特性对整个采棉机的工作性能有着重要的影响。应用UG建立凸轮的实体模型,导入Workbench软件,分别进行自由模态和约束模态的有限元分析。得出凸轮前六阶自由模态和约束模态的固有频率及其相应振型,结合采棉机的实际工作情况以及可能受到的外部激励,并通过振型图的对比分析,确定其刚度薄弱环节,提出相应的改进意见,为凸轮的优化设计提供必要的理论依据。     

高速凸轮轴磨床砂轮架的结构分析及改进研究

以某型高速凸轮轴磨床砂轮架为研究对象,运用模态分析理论对砂轮架的固有频率和振型进行分析。建立了三维有限元模型,运用MSC．Patran＆Nastran有限元分析软件对原砂轮架进行模态分析,找出原砂轮架设计中的缺陷,改进砂轮架的结构。通过多种改进方案的比较,确定优选方案,从而为产品的设计和改进提供了理论依据。     

基于测试与仿真的机床整机动态特性研究

五轴联动加工中心具有高效率、高精度的特点,以某立式加工中心为研究对象,对其进行动态特性研究。建立加工中心的有限元模型并分别对其有限元模型和实体加工中心进行模态分析,得到前四阶模态的模态参数。通过两种方法结果的分析,对其有限元模型进行修正,得到较为准确的有限元模型参数。进而对实际工作条件下的加工中心进行动态特性分析,得到该工况下的模态频率和模态振型。通过对模态参数的分析找到加工中心的薄弱环节并提出相应的修改建议,为加工中心的结构优化指明方向。     

大型数控切点跟踪曲轴磨床测量装置动静态性能分析

介绍了使用有限元分析的方法,对大型数控切点跟踪曲轴磨床砂轮架测量装置的有限元模型进行了测量装置的模态分析与静力学分析;通过分析固有频率和相应振型的特点,找出了其薄弱环节,了解了测量装置的静态变形;使测量装置的固有频率避开主轴转动激励的共振影响区,通过对薄弱环节的改进设计达到了提高设计效率的目的。