简易改造CO锅炉为两用炉的成效

1.改造前的情况我厂120×10~4t/a 催化裂化装置配套了两台 WGZ65/39—6型 CO 锅炉,用来消除再生烟气中的 CO 等有害气体对大气的污染和消除噪声,同时回收催化裂化装置再生烟气的热能。每年约可节约燃料油1.2×10~4—1.6×10~4t。随着生产工艺的改变,自1984年催化裂化装置投入助燃剂以后,再生烟气中已不再     

石油二厂减粘装置投产

石油二厂在新建120×10~4t/a催化裂化装置投产之后,利用已经停产的热裂化装置改造成一套处理量为40×10~4t/a的减粘装置,于1988年11月7日生产出合格产品.在炉出口温度445℃条件下,减压渣油粘度下降了约65%,用减粘渣油调合出口船用燃料油,粗轻柴油调合比下降至16%,比直接用     

汽油辛烷值助剂JHT-88的工业试用

某炼油厂140×10~4t/a重油催化裂化装置(简称"重催装置")试用助剂来提高汽油辛烷值,试验使用的JHT-88增加汽油辛烷值助剂,通过标定对比,重催装置在生产操作正常且满足技术协议的情况下,汽油辛烷值(RON)提高了0.9。     

泰州炼油厂小同轴催化裂化装置交付生产

江苏省泰州炼油厂3×10~4t/a 小型同轴式提升管催化裂化装置由中国石化总公司洛阳石油化工工程公司设计,1984年12月一次投产成功、经过1985年一年的试运转和对苏北油催化裂化工艺的探索,1986年1月正式通过竣工验收,交付正常生产。1985年,这套装置共试生产四个周期约二百天时间。加工原料油2.6×10~4t,生产汽油1.3×10~4t,柴油0.6×10~4t,液化气2400t。在设计单位指导下,先后解决了设备和工艺上的若干问题,保证了装置的长周期安全运行,最长的一个周期已超过100d。     

石油七厂催化裂化装置技术改造

根据石油七厂总体规划的安排,为了扩大二次加工能力,改善产品质量,降低催化剂消耗和能量消耗,提高经济效益,将原有6×10~5t/a处理蜡油的Ⅳ型催化裂化装置改造为1×10~6t/a处理蜡油和丙烷脱沥青油的提升管催化裂化装置.全部工程分为两期,第一期工程改造反应-再生、分馏、吸收、稳定部分.第二期工程增设烟气能量回收部分.一期工程自1985年3月22日开始,改造施工期为六十天.改造项目有:     

50×10^4t／a重油催化裂化装置节能降耗技术改造

重油催化裂化装置是我国炼油行业的主要二次加工装置,也是炼油厂主要的耗能装置．随着原油价格不断攀升,催化裂化装置的能耗问题已经成为提高催化裂化装置经济效益的关键问题。中国石油四川石化南充炼油厂催化裂化装置于1997年建成投产,设计规模50×10^4t／a,2003年7月底对其进行改造后,装置主体设备设计加工能力为50×10^4t／a,装置采用前置烧焦罐再生和提升管反应器。     

1985年末美国各炼油厂润滑油和蜡的装置能力发展动向

一、根据美国石油炼制者协会(NPRA)发表的材料,1985年末美国润滑油和蜡的生产装置能力如下: 生产润滑油厂原油蒸馏能力24326.5×10~4t/a、丙烷脱沥青363.55×10~4t/a、溶剂抽提1721.97×10~4t/a、脱蜡1174.48×10~4t/a、高温高压加氢(包括浅度和深度裂化)366.76×10~4t/a、加氢处理259.60×10~4t/a、低压低温催化临氢补充精制698.54×10~4t/a、润滑油二次加氢补充精制790.76×10~4t/a、润滑油白土精制46.11×10~4t/a、全精炼的片状蜡和微晶蜡的生产能力63.07×10~4t/a,半成品粗蜡和地蜡的生产能力81.62×10~4t/a。上述相应的数字表明:(1) 加氢处理能力为溶剂精制能力的15％;生产高粘度指数润滑油的高压高温加氢裂化能力为溶剂精制能力的21％。由此可见美     

投运再吸收塔

我厂催化裂化装置在1987年检修时,由20×10~4t/a的U型改造为30×10~4t/a的提升管两段再生装置.1988年检修时,又完善了吸收稳定系统,使之与反应-再生部分相匹配,其技术改造前后的吸收稳定原则流程见图1、2.     

提高柴油收率的优化措施

针对市场阶段性柴油需求量大的情况,某炼油厂通过分析影响柴油收率的因素,采取提高2套常减压装置常三线95％馏出温度,适当降低300×104 t/a重油催化裂化装置反应温度、平衡剂活性,提高120×104 t/a重油催化裂化装置催化柴油95％馏出温度等优化措施后,柴油平均收率较实施前提高了1.87％,有效的增加了柴油收率,...     

中国石油抚顺石化分公司实施重油催化裂化装置MIP改造

中国石油抚顺石化分公司重油催化裂化装置由1．50Mt/a实施MIP（多产异构烷烃的催化裂化工艺）技术改造扩至1．70Mt／a。据称，改造后，装置能耗（标准油）可降低10～12kg/t，效益7000×10^4～9000×10^4RMB￥／a，对于抚顺石化分公司实现产品质量升级和绿色发展具有重要意义。     

硫酸烷基化开双台反应器效果好

我厂硫酸烷基化装置,由气体分馏和烷基化两部分组成,于1966年10月建成投产.原设计气体分馏装置的处理量(催化裂化装置生产的液化石油气)为13.1×10~4t/a,生产烷基化油4.5×10~4t/a.三台反应器中两台串联,可同时开用.但因原料不足,一直开一台反应器,直到1980年,感到矛盾突出,特别是反应温度有时高达25℃,要开双台反应器又受到能耗限制,一直延续到1986年.1987年权衡能耗与生产烃化油的关系,开了双台反应器,取得了经济性好,可改善操作条件,多产烃化油,多创利税的效果.     

发展石油化工的新路子——原油深度加工和油化结合的“滚动”发展

本文以加工500×10~4t/a中原原油的炼油厂为依托,讨论了原油深度加工以达到综合利用、油化结合,在不大幅度降低汽油、柴油、煤油收率的同时,建设30×10~4t/a制乙烯裂解工程.而通过暂时简化化工原料的生产工艺、找到以化工产品品种少、流程短、批量大、投资少、施工快、效益高的生产方案,作为建设30×10~4t/a制乙烯裂解装置的起步方案,以高效益为实力,“滚动”发展,经12年边生产、边基建,最终建成30×10~4t/a制乙烯裂解装置,从而可以大大减少基建总投资.     

催化裂化甩油浆的技术经济分析

本文总结了南京炼油厂催化裂化装置甩油浆的试验和实施情况.装置运转过程中排出适量(2-2.5%)的油浆,可降低反应生焦率约0.5%(对原料),使再生温度降低15℃左右,装置处理量提高10%左右,装置能耗降低210MJ/t以上.甩油浆后,装置的月平均总产值增加632×10~4元,利税增加5.86元/t原料,经济效益显著.     

重油催化裂化装置反应终止剂技术的应用

为了解决利用60x10~4t/a重油催化裂化装置加工处理常压渣油出现的轻油产率降低和油气系统结焦的问题,在催化裂化装置上应用终止剂来优化操作条件,增加轻油收率,抑制系统结焦。考察了以直馏汽油、轻污油和除盐水作为终止剂对装置产品分布和总液收的影响,结果表明,注入终止剂,可提高总液收1～2个百分点,油气系统结焦情况明显改善。     

全填料型干式减压蒸馏装置的改进

南京炼油厂两套常减压蒸馏装置是我厂自行设计的三级蒸馏装置,1976年7月1日投产,最初设计公称能力为250×10~4t/a,经1977年、1978年两次大修改造和1980年节能改造,原油加工能力达300×10~4t/a,操作指标都有所提高,装置能耗1982年底下降到62.22×10~7J/t 原油。此后,我们又和洛阳设计研究院共同完成了全填料型干式减压的新技术工业开发,1983年8月改为干式减压蒸馏操作,装置总能耗为52.38×10~7J/t 原油,1983年下半年总拔出率提高到61.73%,1984年改炼鲁宁管输油,总拔出率达60.17%。两年来的情况表明,干式减压蒸     

完善引进技术 提高装置操作水平

一、前言燕化公司炼油厂第二套催化裂化装置,原设计加工能力为120×10~4t/a 的全蜡油提升管催化裂化装置。由于受全厂蜡油平衡的限制,装置不能长周期满负荷运行。为此,从美国菲利浦石油公司引进了金属钝     

国外动态

川崎炼油厂建成FCC丁烯叠合生产灯油装置日本东亚石油公司建成90×10~4t/a催化裂化(FCC)装置,并与昭和壳牌公司川崎炼厂于1987年3月底建成的丁烯叠合装置连成一体.     

部分论文摘要

我国第一套工业化混合型干式减压蒸馏装置和全填料型干式减压蒸馏装置南京炼油厂现有两套常减压装置,总加工能力为600×10~4t/a;一套常减压1982年完成全部改造项目,最佳处理量为200×10~4t/a,改造中进行了工业化混合型干式减压蒸馏技术开发,并于1983年通过石油部鉴     

云南石化3套装置进入试车阶段北大核心CSCD

云南石化1_3×10^7t／a炼油项目重油催化裂化等15项工程中交。其中由中国石油天然气公司承建的年3．3×10^6t催化裂化装置、年4×10^6t渣油加氢脱硫装置、年2．1×10^6t蜡油加氢裂化装置已进入生产准备、试车开车阶段。云南石化年产1．3×10^7t炼油工程是保障国家能源安全的战略性工程,也是中国石油规模最大、技术最先进的一个千万吨级现代化炼油厂,     

重油催化裂化装置的长周期运行探究

中油国际(哈萨克斯坦)奇姆肯特炼油公司(简称"PKOP炼厂")200×104 t/a重油催化裂化装置自2018年8月投入运行以来首次实现"三年一修"长周期运行成绩,在哈国内重油催化裂化领域内处于较好水平.文中分析了影响PKOP炼厂200×104 t/a重油催化裂化装置首次运行3a长周期的主要因素,并从工艺管理、生产操作等方面探讨了实现装置长周期运行的措施,为装置的后续长周期运行提供经验.