长庆油田小口径管道内检测机器人研究与应用

综合涡流和超声波检测技术,针对长庆油田CO2驱小口径管道,成功研制了小口径管道电磁涡流内腐蚀检测机器人和超声波内腐蚀检测机器人,并在长2.97 km、管径为Φ114 mm、壁厚为4.5 mm的管线上进行了试验。研制过程包括检测系统探头、腐蚀情况检测系统、壁厚检测系统、采集处理系统、动力控制系统、储存分析系统、里程记录单元以及上位机成像系统、整体检测系统的设计和开发。电磁涡流内腐蚀检测机器人可用于Φ89 mm、Φ114 mm、Φ133 mm管径的腐蚀检测,能够通过4D弯头,能将管道腐蚀、壁厚减薄甚至盗油孔等隐患进行检测、定位。超声波内腐蚀检测机器人,能够对输油管道进行全程检测和数据记录,确定缺陷在管道上的位置,形成相应波形曲线。     

在役油气管道超声导波腐蚀检测技术应用

近年来,由于油气管道腐蚀产生的泄漏、破裂和穿孔等事故日益频繁,对油气管道实施在线无损检测对于维护其本身结构的完整性具有十分重要的意义。目前应用较多的油气管道无损检测技术主要有电磁超声和脉冲涡流检测技术等,但其检测效率较低,无法做到管道本体全覆盖检测,其应用范围受到限制。相比之下,磁致伸缩超声导波检测技术具有检测效率高、管道本体全覆盖等优点,有利于推广应用。介绍了磁致伸缩超声导波检测技术的检测原理和主要影响因素,采用磁致伸缩超声导波检测技术对某吸收塔塔顶出口油气管道和某高压空冷器入口油气管道进行了在线检测,检测结果表明:在油气管道的腐蚀检测中,磁致伸缩导波检测技术具有良好的可行性及实用性。     

管道内检测技术及标准体系发展现状

中国油气管道行业实现跨越式发展,管道本体缺陷和腐蚀问题应得到重视。油气管道已全面强制实施完整性管理程序,管道内检测技术可以确定管道的腐蚀和裂纹缺陷,保障管道的长效运行。系统阐述了国内外管道广泛应用的内检测技术的适用范围、优缺点、技术现状以及应用情况,包括变形内检测、漏磁内检测、超声波检测和电磁超声检测等,并指出检测缺陷类型、缺陷阈值、尺寸量化精度,以及定位精度等企业关心的核心问题,并应通过管道现场开挖和牵引试验验证内检测器指标。最后,针对管道内检测技术,包括裂纹缺陷和应力腐蚀开裂(SCC)的内检测技术、涡流内检测和阴极保护电流内检测技术等的未来发展趋势进行了展望。     

小管径油气管线现场磁漏式检测系统

腐蚀是造成油气管线事故的主要原因，而有效的现场检测油气管线技术是非常有限的，本文介绍了一种用于检测小管径管线的磁漏式检测系统，通过实例证明了该检测系统在小管径的应用中能够获得精确的腐蚀数据，大大减少了管线事故和维修费用。     

油气管道内检测新技术与装备的开发及应用

油气管道内检测是保障油气管道安全的最有效的技术措施之一,而近年来出现的高碳钢、大管径、高压力、高流速油气管道对内检测技术与装备提出了新的挑战。为此,在调研电磁内检测新技术、极低频微弱瞬态信号检测新技术以及油气管道内检测新装备工程应用的基础上,基于电磁信号的主动发射与接收实现金属缺陷的检测,研发出电磁控阵检测器新技术与装备;基于杜芬混沌振子对含噪信号进行检测,实现对噪声中的极低频信号的检测,研发出极低频瞬态微弱信号检测新方法与装备,并开展了实际检测工程验证。研究结果表明:(1)研发的电磁控阵内检测新技术,利用直流励磁磁场和高频激励磁场协同作用的机理,仅用小信号激励即可实现响应的摄动效果;(2)引入采集信息成分的压缩采样,可突破内检测器的速度瓶颈,使电磁控阵检测器的检测速度达到创世界记录的8 m/s;(3)研发的基于混沌的极低频微弱瞬态信号检测新方法,可突破高速运动条件下内检测器管外跟踪定位过程中接收信号微弱且持续时间短暂的技术瓶颈,将微弱瞬态信号实时检测的信噪比降低到-10 dB以下。结论认为,该新装备的优越性能已经在实际运行的油气管道检测工程中得到了检验,将为国内主干油气管道的安全运行提供技术支撑和设备保障。     

管道内腐蚀检测新技术和新方法

对油气田在役管道实行定期检测及时发现问题,采取措施延长寿命,提高安全可靠性,已成为我国油气田降低石油和天然气生产成本的关键所在。本文介绍漏磁检测、超声波检测和涡流检测三种管道内腐蚀检测方法的检测原理、检测方法以及应用情况,国外管道内检测装置的发展水平以及我国管道腐蚀检测技术的发展趋势。     

基于阵列涡流技术的管道变形检测数值分析

及时发现管道变形缺陷并排除安全隐患,对保证油气资源正常运输有重大意义.鉴于此,针对阵列涡流管道变形检测技术进行了电磁理论分析,从磁畴的微观水平上解释了涡流信号的变化机理,提出管道内检测器上阵列探头的3种布置方案,利用Maxwell有限元分析软件对阵列涡流管道变形缺陷检测的三维模型进行数值模拟,以磁感应强度峰值为特征量对...     

油气长输管道腐蚀检测评估技术研究与应用

油气长输管道腐蚀检测评估已成为确保原油安全输送的关键技术。文章对管道可能存在的腐蚀失效形式进行了剖析,提出了一套综合利用坐标测绘、双频电流衰减法、直流电位梯度法、密间隔管地电位测试法、杂散电流检测法、瞬变电磁法对油气长输管道进行检测评估的方法和利用HoneywellPredictPipe3．0软件对输气管道进行内腐蚀评估的方法。文章结合工程实例说明了该技术的应用,并指出利用该技术可在非开挖不停输的前提下．实现对油气长输管道腐蚀与防护状况的完整评价。     

工业管道腐蚀在线检测技术应用

工业管道是压力管道中常见的一类，由于工业管道安装形式复杂，且承载介质经常是有毒有害、带腐蚀性，因此工业管道容易产生腐蚀减薄失效问题。常规的定期检验难以对管道本体实施全面的腐蚀扫查，因此需要对工业管道实施必要的在线检测。基于在役工业管道的装设特点，提出采用红外热波成像进行大范围的腐蚀泄漏点排查、磁致伸缩低频导波远距离腐蚀初次扫查和“脉冲涡流+电磁超声”近距离管体腐蚀定量检测的形式，成功实现了对在役工业管道腐蚀缺陷的有效快速检测。     

基于声发射的油气管道腐蚀检测

目前常用的油气管道腐蚀检测大多采用无损检测技术,包括超声检测、涡流探伤、漏磁检测等。这类无损检测方法需要对管道进行逐段式扫描,而油气管道距离长,进行无损检测有一定困难。在油气管道的腐蚀过程中,一直会产生声发射信号,油气管道不同的腐蚀形式、腐蚀强度,将会产生不同频率、幅值的声发射信号。因此,通过检测油气管道腐蚀时所释放的声发射信号,分析信号的特征,提取出跟油气管道腐蚀状态相关的信号特征数据,就可以判断出油气管道的腐蚀损伤状态。根据计算得到对应的声发射信号的时域特征参数,观察油气管道在不同的腐蚀条件、腐蚀性质及强度下的各参数的变化情况,从而确定正确的管道维护策略,以预防油气管道发生泄漏等事故。     

脉冲涡流扫查技术在炼油装置腐蚀检测上的应用

脉冲涡流扫查技术是一种检测金属管道壁厚损失率的技术,可用于带保温层管道的缺陷扫查,具有无需拆除保温层、无需清理管道表面和无需耦合剂等优点,能实现管道腐蚀减薄部位的快速定位。其缺点是不能实现钢材裂纹、夹渣、气泡等缺陷的扫查,容易受环境电磁噪声干扰,而且检测精度易受影响,需要采用其他检测方法进行验证,如超声波和超声波相控阵测厚等。炼油装置现场应用表明,脉冲涡流扫查技术不仅能应用于高温裸管的检测,还能用于带保温层管道的缺陷扫查,对于装置腐蚀隐患排查和长周期安全平稳运行很有帮助。     

油气管道内检测技术研究进展

当前我国油气管道已经进入事故多发期,开展管道内检测技术研究具有积极的现实意义。主要论述了基于无损检测理论发展起来的超声检测、漏磁检测、射线检测、涡流检测及热像显示五类常用管道内检测技术及其研究进展,指出随着管道服役期的增加,应开展安全评价技术研究,并兼顾油气管道运营中的安全性、可靠性、经济性和适用性要求,科学预测管道的剩余使用寿命,合理制定和客观评价管道的使用维修决策,提高管道的完整性管理水平。     

油气管道内检测技术研究进展

管道内检测是保证油气管道完整性的关键技术之一,随着大管径、长距离、高流速管道的不断应用,对内检测技术提出了新的挑战和要求。针对该现状,介绍了应用较为广泛的漏磁检测技术、超声波检测技术、涡流检测技术、几何检测技术、复合检测技术和阴极保护检测技术。对于无法清管作业的管道,可采用灵敏球进行内检测;介绍了不同检测器的原理、局限性和适用范围,梳理了内检测器存在的问题和选用原则。针对内检测技术的现状,提出了内检测未来的发展趋势。     

油气管道腐蚀的检测与修复技术

文中阐述了油气管道腐蚀检测的意义和作用,重点论述了油气管道腐蚀的检测技术、油气管道腐蚀的修复技术。结果表明,只有通过科学的检测,才能得出油气管道腐蚀的规律,找出管道的腐蚀状况、运行参数和防护措施之间的关系,为油气管道的日常管理、安全、高效的运行提供数据依据;只有提高修复技术水平,才能减少安全事故的发生,将经济损失降到最低。     

油气集输管道腐蚀的防治方向及安全检测

油气集输管道的腐蚀主要分为外壁腐蚀和内壁腐蚀两种。对管道外壁腐蚀主要采取环氧涂层与阴极保护技术。油气管道内的腐蚀化学成分会慢慢与管道内壁发生化学反应,是管道内壁发生严重腐蚀的重要原因,目前采用的还是内涂层防腐蚀措施。我国的生态环境比较脆弱,而且自净能力也和先进的国家有一定的差距,所以对油气集输管道耐腐蚀检测必须加大力度。在管道建设初期,就必须建立科学的管道防腐计划,前期对于管道损伤应及时修复,并且要确定好科学的中后期管道维护方案。     

油气管道内腐蚀检测技术的现状与发展探讨

油气管道内的腐蚀事故常常会带来非常严重的后果,甚至带来巨大的损失,采用专业的腐蚀检测技术可以做到对油气管道进行监测,降低油气管道事故的发生率。本文对当前油气管道内腐蚀检测技术的现状进行了探讨,介绍了几种当下较为常见的内检测技术,并对当下存在的问题及发展趋势进行了阐述,希望能够帮助我国油气输送工程中检测技术的更好发展。     

新型无损检测技术在钢质油气管道上的应用探讨

国内大部分钢质油气管道均属于压力管道(GA和GC类)范畴,属于国家重点监管的特种管道,一般2～3 a需进行无损检测。介绍了超声衍射时差技术(TOFD)、超声相控阵技术、电磁超声检测技术(EMAT)和脉冲涡流技术(PEC)的原理、优点、局限性以及国内外应用情况,并对检验方法的有效性进行了验证。采用TOFD+相控阵检测技术对某输油管道进行了检测对比试验,建议今后采用TOFD+相控阵技术对油气管道进行检测,将电磁超声技术和脉冲涡流技术作为无损检测的备选手段,以便及时发现管道焊缝表面及深层的各项缺陷,更好地推动管道完整性管理工作。     

油气管道内检测技术的发展

我国的油气管道发展空间极其广阔,研究原油输送腐蚀检测器将对我国打破国外技术封锁,保障国家原油安全输送有重要的战略意义。在介绍了几种管道内检测技术优缺点的基础上,指出了我国管道内检测技术的技术现状。还介绍了国外和国内管道内检测装置的发展状况和水平,最后指出我国应充分发挥油气管网监控与数据采集系统的全局优势,优先发展超声导波检测技术,并指出了我国管道内检测技术的研究方向和发展趋势。     

脉冲涡流检测技术在硫黄装置中的应用

硫黄回收装置因其工艺流程的特殊性和内部介质的复杂性,其系统设备和管道的腐蚀问题也日益突显,成为制约装置长期、平稳、安全运行的关键因素,如何全面了解设备和管道腐蚀情况已迫在眉睫。通过利用脉冲涡流扫查检测技术,对塔河炼化硫黄回收装置设备和工艺管线进行大范围的扫查,发现部分设备和管道腐蚀减薄严重,存在严重的安全隐患,避免了非计划停工,因而脉冲涡流技术在炼化企业中具有很强的推广性。     

油气管道应力腐蚀破裂的原因及防护

近中性ｐＨ值环境下的油气管道应力腐蚀破裂对油气管道安全运行有很大影响,其原因主要与环境,材料和拉应力有关。介绍近中性环境下油气管道应力腐蚀破裂的防护方法、检测技术。油气管道的修复应先通过在线检测检出危险点,并通过开挖检测确定后进行,其方法主要有切割法和研磨法。