水冷式电机壳铝合金型材内嵌型分流挤压模结构

介绍了水冷式铝合金电机壳的结构特征、应用情况和电机壳用铝合金型材挤压模的传统结构及其不足之处.提出了一种新的模具结构,新的结构采用的是由三件组成的分流模,是在传统结构基础上增加了一个前置分流板,可以降低挤压力和提高模具的强度;同时在上模中采用了子母上模进行镶嵌的结构方式,这种结构可以简化模具加工、节约材料和提高模具的制...     

一种半空心铝型材的保护式分流模结构

介绍了一种半空心型材的判定方法,提出了适合于该类型材的一种新的保护式分流模结构,分析了这种结构的设计过程,介绍了有关设计参数的选择方法,主要包括分流孔的布置、模芯结构与分流孔进料方式的确定、壁厚补偿的位置与大小和下模焊合室结构设计与工作带选择。并根据挤压结果,对传统的平面模和新的保护式分流模结构进行了对比。这种新的保护式分流模结构具有结构简单、容易加工的特点。实践表明,采用这种模具结构可显著提高模具强度和寿命,可以达到传统平面模寿命10倍以上,以及明显提高挤压产品的质量,所得型材尺寸精度高、表面光亮,消除了使用平面模结构所产生的壁厚不均匀现象。     

铝合金电动机外壳挤压模优化设计

分析了典型铝合金电动机外壳的结构特征和传统挤压模的设计,并对传统的模具设计参数进行优化改进,包括模具结构组成、分流孔的布置与结构、上模模芯结构、下模焊合室和工作带等。优化后的模具零件具有便于加工、使用寿命长、制造成本低及制造周期短的特点。     

分流模在挤压生产中的应用

在生产铝合金型材时，平面分流模在空心型材的挤压生产中得到了应用。本文给出了详细的设计过程及模具图。     

薄壁挤压模具的整体加工

主要介绍了在挤压型材模具的分流组合模中，挤压型材壁厚较薄、型芯呈不规则形状，且型芯数量较多的上模型芯与下模型腔的整体加工的方法及其加工要点。     

阶梯式凸模分流组合模设计

介绍了挤压型材模具中，具有阶梯式凸模的分流组合模设计的方法和设计要点，用实例阐述了该类型模具的设计过程和设计思路。     

双层多腔铝合金圆管新型挤压模

铝合金型材正在向着大型化、整体化以及复杂化方向快速发展,这使得挤压模具的设计、加工与制造面临新的技术挑战。以一种双层多腔铝合金圆管为例,针对传统挤压模具遇到的加工难度大、加工周期长以及所挤出型材形状和尺寸精度难以满足要求等问题,提出了一种新型的"模中模"结构,并通过挤压实验验证了该种模具结构的优越性。本文作者提出的这种新型"模中模"结构,简化了加工工艺,降低了加工难度,解决了各模芯之间的供料平衡问题,保证了挤出型材的尺寸精度。这种新型模具设计方法对于复杂结构铝合金型材挤压模具设计有一定的启发和指导作用。     

建筑门窗用铝合金型材挤压模设计

针对建筑门窗铝合金空心型材进行了平面分流模设计,分析了平面分流模的各结构要素及设计要求,并结合实际生产给出了空心挤压型材模具的详细设计方法、设计要点、设计流程。实践证明,设计的模具结构合理,获得了良好的经济效益。     

分流模挤压力的研究

研究了不同挤压条件下的分流模挤压力.以实验为依据,分析了苏联学者??计算中存在的问题,提出了平刀式分流模挤压力计算的修正式;修正式的计算结果与实验相吻合,平均相对误差在5%内;将现场铝合金空心型材挤压的一组数据对修正式进行了验证,其结果也与实测值相符,平均相对误差在5%左右.该分流模挤压力计算的修正式完全可以满足工程计算的要求,可用于现场铝及铝合金空心型材挤压力的计算.     

分流组合模挤压铝合金口琴管的数值模拟

采用刚粘塑性有限元法,在DEFORM-3D有限元商业软件上成功实现了铝合金口琴管分流组合模挤压过程的三维数值模拟,获得了分流组合模挤压过程中材料的流动规律,挤压力、应力场、应变场和温度场的分布,以及模具出口处金属流速的分布情况。通过数值模拟发现,型材出口流速不均匀,造成端面不齐,对此,提出了模具修改方案,通过调节模具工作带的长度,实现了型材挤压出口流速均匀的目的,从而保障了型材的产品质量。模拟结果为模具的优化设计及工艺参数的选取提供了理论参考。     

网格重构在铝合金空心型材分流模挤压过程数值模拟中的应用

采用作者等人开发的基于Deform-3D与Pro/Engineer的网格行重构技术,对典型大断面空心铝合金工业型材分流模挤压全过程(包括焊合过程)进行了模拟分析.结果表明,采用某企业的现行模具设计方案,挤压初始阶段,型材两侧焊合面率先产生焊合,中间部位焊合面的焊合相对滞后,导致挤出型材断面的中间位置金属流量不足,同时模芯出现弹性偏移,易造成壁厚超差;挤压稳态阶段,模孔附近型材的最高温度为520℃、焊合室内的静水压力约为A6005铝合金屈服强度的5～10倍、模芯弹性偏移量为0.43 mm,基本满足型材挤出温度、焊合质量及壁厚尺寸公差的要求.     

跳频电台铝合金外壳挤压成型模具

本发明涉及一种跳频电台铝合金外壳挤压成型模具,它是12通道分流组合模,加热的铝合金棒坯通过分流再焊合完成产品的成型,模芯分割成12个带有燕尾槽通道的屏蔽筋板,燕尾槽用来插接线板,上模上开有外分流孔。它与模芯的连接部呈带坡度的环形带,其上开有导流槽,上模的背面开有内分流孔,     

一种半空心铝型材嵌入保护式分流模结构

提出了一种针对半空心铝型材挤压的嵌入保护式分流模结构。这种结构是由三件组成的分流模,有别于传统的二件式结构。介绍了这种新的模具结构组成要素,主要是在上模和下模都设计了假的模芯。详细描述了这种结构有关参数的选择,包括上模结构、分流孔设计、配合间隙的确定、下模模芯尺寸的确定以及焊合室与工作带的选择等。并对三种模具的挤压结果进行了比较。结果表明:这种三件组合镶嵌式保护式分流模结构具有明显优势,可以大大提高模具的寿命,是一种值得复制推广的模具结构。     

薄壁中空型材分流模挤压缺陷产生机理及出口流速精确控制EI北大核心CSCD

以汽车防撞梁为典型研究对象,开展型材分流模挤压试模出现的内加强筋壁厚减薄和开裂等缺陷产生机理研究,并提出挤压出模口横截面流速均匀性的精确控制方法。首先,基于任意拉格朗日−欧拉混合算法建立了型材分流模挤压稳态有限元模型。然后,基于材料流速均方差和焊合压力评价揭示型材挤压壁厚减薄和焊缝开裂的产生原因。最后,为了实现对出模口型材横截面流速的均匀控制,提出了“优化分流孔/引流槽、增添阻流块、基于Kriging近似模型和多岛遗传算法优化工作带”的分流模结构多步优化设计方法。结果表明:优化后出模口型材横截面流速均方差由23.75 mm/s减少到1.63 mm/s,型材壁厚尺寸误差小于0.1 mm。同时,型材横截面的温差大小和焊缝质量明显改善,最大温差降低27.2℃,焊合压力提升16.5%,焊缝基本为完全再结晶组织。     

铝型材挤压平面分流组合模结构要素剖析与设计

介绍铝合金挤压型材平面分流组合模结构,系统地分析了平面分流组合模各结构要素及设计要求。     

铝合金空心型材分流模挤压成形全过程温度场的数值模拟

采用焊合区网格重构技术,解决包括分流与焊合过程的空心型材分流模挤压成形全过程温度场模拟问题,以一种典型大断面铝合金空心型材分流模挤压成形为实例,分析挤压速度和坯料温度对模孔出口处型材最高温度及型材横断面温度分布的影响,提出合理的坯料温度和挤压速度范围。结果表明：挤压速度对模孔出口处型材横断面温度分布不均匀性的影响较大,而坯料温度的影响较小：当挤压速度由0.6 mm/s增大到3.0 mm/s,坯料温度为500℃时,模孔出口处型材横断面上最高与最低温度的差值(最大温差)由28℃增大到60℃;而当挤压速度一定,坯料温度在480~520℃变化时,型材横断面上最大温差的变化不超过3℃。6005A型材的合理挤压条件：坯料温度520℃时,挤压速度范围为0.63~0.93 mm/s;坯料温度500℃时,挤压速度范围为0.87~1.14 mm/s;坯料温度480℃时,挤压速度范围为1.10~1.34 mm/s。     

基于FEM的铝型材分流焊合挤压过程数值模拟

铝型材的分流焊合挤压相对于其它传统的挤压方法,在生产中空型的管类型材时具有非常大的优势.本文基于FEM方法,利用DEORM-3D对薄壁铝合金圆管型材进行了从分流-焊合-挤出成形的全过程模拟.得到了挤压过程中的网格变形图和行程载荷曲线.同时针对分流模变形抗力大的特点,进行了模具的受力变形分析,对挤压过程中模具可能出现的失效进行预测.模具应力分析结果表明,分流孔及其模芯处变形量大,应力集中明显,容易磨损,设计模具时应重点考虑这些部分,以提高模具寿命.其模拟结果为模具设计和工艺参数选择提供理论依据.     

大型挤压模上模的加工

介绍了大型挤压模具中,分流组合模上模复杂型芯的机械加工取代电加工的方法,同时介绍了该加工方法的优越性。     

双层多腔圆管铝型材挤压模具设计

以一种双层多腔铝合金圆管为例,提出了一种新型的镶嵌式的模中模结构设计,并与传统的模中模设计进行对比。挤压试验验证了该新型模具在加工成本、加工周期和使用寿命方面的优越性。该新型模具设计方法对于类似的双层多腔圆管型材挤压模具设计有一定的借鉴作用。     

铝型材挤压模的分流结构与强度校核

简介了铝型材挤压模中的分流组合模，主要叙述了分流孔的形状，孔数布置，分流桥的结构及其强度校核。在设计分流组合模时，合理地选择分流结构和进行强度校核，是确保挤压合格型材的简要关键问题。