生物肢体皮肤冲击磨损舒适度试验机研制

假肢与肢体间的接触损伤是冲击和磨损共同作用导致的，而目前的皮肤磨损测试机不能模拟肢体与皮肤的真实摩擦情况。为此，研制一种生物肢体皮肤冲击磨损舒适度试验机。该试验机由肢体固定装置、挤压磨损装置、冲击嵌套磨损装置和支撑平台组成，能用于模拟假肢与肢体之间在挤压磨损以及冲击-嵌套磨损时摩擦磨损的运动状态，从而对皮肤与假肢接触产生的复杂应力条件下的磨损情况进行研究，为假肢的设计以及磨损情况分析提供依据。     

TD法VC涂层与陶瓷和钢对摩时摩擦磨损性能对比研究

采用TD法在Cr12MoV冷作模具钢表面制备VC涂层,在摩擦磨损试验机上考察VC涂层与钢球、钢柱和陶瓷球配副时的摩擦磨损性能,利用扫描电镜、粗糙度测量仪和X射线衍射仪(XRD)分析涂层磨损前后表面及界面的形貌、表面粗糙度和物相组成.结果表明,与不同摩擦副配副时,VC涂层摩擦因数随着磨损时间增加先增大后趋于平稳,磨损率随着磨损时间增加而减小,其中与钢柱配副时摩擦因数最小,磨损率最低.与不同摩擦副配副时,VC涂层磨损机制与失效形式不同,与钢球配副时VC涂层磨损机制为磨粒磨损,失效形式为划痕和剥落坑;与钢柱配副时VC涂层磨损机制为黏着磨损和疲劳磨损,失效形式为犁沟和片层状剥落;与陶瓷球配副时VC涂层磨损机制为氧化磨损,失效形式为脆性断裂.     

基于动力学特性的挖掘机工作装置端面摩擦副间隙磨损机理研究

机械动力装备中常因为作业工况恶劣导致关节端面摩擦副间隙处磨损严重,为了探讨关节端面摩擦副间隙处作业过程中磨损变化行为及作用机理,以某型号挖掘机为例,基于动力学模拟分析两种典型工况下得到动臂关节处动态载荷数据基础上,利用有限元数值模拟技术并修正Archard磨损模型计算得出端面摩擦副间隙处磨损深度与磨损次数的关系,在端面磨损试验机上验证两种工况下关节间隙处耐磨垫片磨损变化过程,在扫描电镜下观察磨损后的表面形貌分析磨损作用机理。结果表明：两种工况下,磨损区域均为环形区域;偏载工况磨损主要与接触应力值大小和偏载角度有关,磨损过程中表面产生锥刺凹坑和交叉犁沟等,磨损机制由疲劳磨损向黏着磨损转化,同时伴随有少量的磨粒磨损;满载启动回转工况磨损主要与接触碰撞程度有关,磨损形式主要为黏着磨损与磨粒磨损。此分析方法对工程机械行业分析其它动力装备关节摩擦副和工程应用具有较好的参考价值。     

中风化泥、砂岩复合地层盾构滚刀磨损机理及预测分析

针对盾构施工过程中滚刀的磨损机理及磨损量预测展开研究,确定合理的开仓换刀时机,基于磨粒磨损、黏着磨损和疲劳磨损三种滚刀磨损机理,结合CSM理论公式计算得到滚刀法向力,建立滚刀径向磨损高度理论计算模型,将滚刀径向磨损高度拟合数据与现场实测数据进行对比分析。结果表明：滚刀磨损量中,磨粒磨损占比最高,黏着磨损其次,疲劳磨损占比最低。预测滚刀磨损数据与现场实测磨损数据相对误差不超过14.5%,说明该模型对于中风化泥、砂岩复合地层预测滚刀磨损有较好的准确性。     

新书介绍

材料的粘着磨损与疲劳磨损高彩桥等编著机械工业出版社1989年11.00元本书共分工0章。第1章:材料的粘着磨损;第2章:粘着磨损的基本原理及其影响因素;第3章:粘着磨损的试验研究方法;第4章:几种典型材料的粘着磨损特性;第5章:提高材料表面耐粘着磨损的表面强化技术;第6章:疲劳磨损概述;第7章:疲劳磨损的基本原理与     

起重钢丝绳的防磨损措施

钢丝绳磨损一般分为外磨损,变形磨损和内部磨损三种情况。 1.外部磨损钢丝绳在使用过程中其外周与滑轮槽、卷筒壁、钩头等表面接触而引起的磨损属于外部磨损。经外部磨损后绳径将变细,外周表面的细钢丝将被磨平。钢丝绳     

钢丝绳的磨损与维修

一、钢丝绳的磨损规律1.磨损(1)外部磨损:钢丝绳外周与滑轮槽、卷筒壁、钩头等表面接触引起的磨损属于外部磨损。在外部磨损后绳径将变细,外周表面的细钢丝被磨平,钢丝截面积减小,钢丝绳的破断载荷也相应下降。单周磨损较全周磨损更为恶劣,应尽可能使单周磨损成为全周均匀磨损。     

橡胶磨损原理

张嗣伟著 石油工业出版社出版 1998年23.00元。该书包括绪论、橡胶摩擦、磨粒磨损(冲蚀磨损)、磨粒侵蚀的表面力化学效应、疲劳磨损与摩擦磨损、橡胶磨损理论研究的新进展等7个部分,涉及橡胶摩擦机理、橡胶的四种主要磨损形式——磨粒磨损、侵蚀(冲蚀)磨损、疲劳磨损和摩擦磨损的机理,重点介绍了石油工业中常见的两     

刀具磨损的自动检测及检测系统

为了精确检测机械加工过程中刀具的磨损状态,分析了刀具磨损图像中背景区、磨损区、未磨损区的灰度值变化,提出了利用图像处理技术自动检测刀具磨损量的方法。首先,根据Otsu法和B-样条曲线拟合法,建立了自动确定上限阈值与下限阈值的算法,准确地增强了磨损区与背景区、未磨损区之间的灰度对比度;通过分析刀具磨损图像的稳定区和磨损边缘的非稳定区,提出了边界提取的局部方差阈值算法,给出了自适应的局部方差阈值,清晰地将刀具磨损区从图像中分割出来。在此基础上,利用形态学描述方法对分割部分进行孔洞填充与边界完整化,从而直接计算出磨损区域的几何参数尺寸。实验结果表明:超景深三维显微镜放大倍数为50时,磨损宽度与磨损长度的检测误差分别为1.024%和1.325%;放大倍数为100时,磨损宽度与磨损长度的检测误差分别为0.661%和0.995%。该方法检测精度高、抗干扰能力强、提取的边界完整清晰,可为提高刀具使用率、保证加工质量提供技术支持。     

基于摩擦功原理的高副滑动磨损的研究

针对现有的摩擦磨损计算公式不能全面反映磨损机理的问题,根据摩擦功原理,推导了基于磨损功的高副滑动磨损计算公式;在考虑刚度变化将引起齿间载荷动态变化的情况下,进行了机车齿轮副磨损的计算仿真分析,计算结果与实际磨损情况相符。研究表明,该公式为滑动摩擦副磨损计算提供了一种原理清晰、使用简便的新方法,为齿轮副与凸轮副等复杂曲面的高副磨损状态评估提供了可靠依据。     

列车车轮多边形磨损及其噪音研究综述

介绍了近年来国内外关于列车出现的车轮多边形磨损及其产生噪音的研究概况,解释了车轮多边形磨损的相关概念和定义,列出了多边形磨损产生的原因以及多边形磨损与噪音之间的关系。国内外关于车轮多边形磨损的相关研究,主要集中于车轮多边形磨损对轮轨动力学的影响、车轮多边形磨损的产生和发展机理以及车轮多边形磨损的检测和评估三方面。笔者从车辆振动产生的噪音、车轮多边形磨损产生的振动和车轮多边形磨损产生的噪音三方面对噪音、振动与车轮多边形磨损之间的关系进行了综述,总结了国内外关于列车维修方面的研究进展,为发生车轮多边形磨损的列车检修提供建议。     

往复机械连杆轴承磨损故障仿真与实验研究

针对往复机械连杆大端轴承典型的磨损故障进行仿真与实验研究,探究磨损对连杆大端轴承润滑各参数的影响。以Reynolds方程为基础,通过模拟不同情况的轴承磨损:不同磨损宽度、不同磨损深度、不同磨损位置,全面分析磨损程度与轴承润滑参数,特别是轴承温度之间的对应关联。通过在实验台机组连杆轴承上安装温度传感器,对连杆温度进行在线监测,实验验证了磨损状态下轴承温度的变化规律。     

海水润滑赛龙材料磨损机制分析

试验研究海水润滑条件下赛龙材料的摩擦磨损性能,借助表面形貌仪、扫描电镜分析磨痕表面形貌,分析海水润滑条件下赛龙材料的磨损机制,并与干摩擦、湿润滑条件下的磨损机制进行比较。结果表明:干摩擦条件下表现为黏着磨损和磨粒磨损特征;湿润滑条件下磨损表现为微切削(磨粒磨损);海水润滑条件下的磨损中有气蚀磨损、磨粒磨损共同存在。     

大口径厚壁管热挤压模具磨损

为探讨大口径厚壁管热挤压模具的磨损规律,以ASMESA-335P91钢、AISIH13钢为研究对象,结合实际试验与有限元模拟,分析温度与保温时间对模具磨损的影响情况。从模具工作条件观察得到:在金属坯料与模具接触初期,模具表面温升对磨损影响较大;在金属坯料与模具处于热平衡状态时,该状态持续时间与当前温度是影响磨损的主要因素。在金属坯料与模具接触初期得到了温度-硬度方程、温度-磨损系数方程;在热平衡状态下得到了时间-硬度方程、温度-磨损系数方程。结合Archard磨损理论,得到了适用于大口径厚壁管热挤压模具的磨损规律。最后对有限元软件进行二次开发,结果表明,预测值与高温磨损试验值基本一致,可为该类模具磨损优化设计提供理论支持。     

含不同类型氧化锌丁腈橡胶的干摩擦行为研究

制备普通氧化锌与纳米氧化锌填充的丁腈橡胶(NBR),分析氧化锌类型对NBR材料特性及物理机械性能的影响。在MPV-600型磨粒磨损试验机上研究氧化锌类型对NBR摩擦磨损性能的影响,采用扫描电镜对磨损表面形貌进行观察,分析其磨损机制。结果表明:与普通氧化锌硫化胶相比,纳米氧化锌可使NBR的拉伸强度、定伸应力进一步提高;加入纳米氧化锌的NBR的最大转矩提高,焦烧时间与正硫化时间都较普通氧化锌的缩短;添加纳米氧化锌的NBR的耐摩擦磨损性能优异,这主要归因于其具有更大的交联密度与较高的体系硬度。添加纳米氧化锌的NBR的磨损机制为磨料磨损和少量的黏着磨损,而添加普通氧化锌的NBR的磨损机制为磨料磨损和严重的黏着磨损。     

锰白铜合金/W_2C复合涂层磨损机制研究

采用无压浸渍工艺,在45#钢表面制备出2种锰白铜合金/W2C复合涂层;考察了比压、转速及W2C颗粒尺寸对涂层与石油钻机的一种新型刹车材料对磨的耐磨性的影响,并分析了涂层的磨损过程与磨损机制。结果表明:涂层的磨损机制是W2C颗粒的疲劳磨损以及摩擦表面氧化锰薄膜和表面膜的生成、长大、破裂(撕裂)、剥落、再生的动态磨损过程,也是磨粒磨损、疲劳磨损、黏着磨损、塑性变形和氧化磨损等磨损机制的综合作用。     

小直径立铣刀后刀面磨损带的研究

分析了小直径立铣刀后刀面的磨损规律及特点 ,提出采用后刀面磨损带宽度VB和后刀面磨损带面积AVB作为衡量刀具磨损程度的评价指标。小直径立铣刀渐进磨损试验结果表明 :每一刀齿后刀面和副后刀面的VB和AVB变化曲线与车刀的典型磨损过程曲线相似 ,即存在初期磨损、正常磨损和急剧磨损阶段。     

机械密封磨损测试与磨损系数研究

本文对机械密封端面磨损量和磨损系数进行了研究。磨损实验中采用电阻磨损测试法。不拆卸密封环,使用磨损电阻片测试磨损量。利用简化的磨损准则关系式对磨损实验数据进行回归整理,根据计算结果对磨损系数与工况参数之间的关系进行了分析和探讨。     

旋转轴唇形密封件磨损仿真分析

使用有限元分析软件Abaqus对旋转轴唇形密封件的磨损进行模拟,通过UMESHMOTION用户子程序来实现密封件的动态磨损过程和控制局部区域的网格自适应划分,并基于磨损因子模型来控制橡胶的磨损速率,得到了密封件唇口轮廓形状以及接触压力随时间的演化规律。通过计算所得的主唇口磨损深度与实验值进行对比,验证了仿真方法的有效性。结果表明:密封件唇口磨损可分为初期的快速磨损阶段和之后的稳定磨损阶段;在磨损初期磨损速率较大,密封圈与轴之间的过盈量减小,最大接触压力先迅速减小,而后变化逐渐趋于缓慢;随着磨损时间的增加,唇口轮廓逐渐变得平缓,并且防尘唇的磨损程度要比主唇口更高,说明磨损主要发生在空气侧。     

磨损面积扩散率对闸瓦磨损寿命的影响

针对矿用盘式制动器闸瓦磨损面积扩散率与未磨损面积的关系,建立磨损面积扩散率与磨损面积的数学模型,采用两种方法求解,获得磨损面积随制动时间的变化规律的表达式、磨损面积扩散率对时间变化规律的表达式,磨损面积扩散率的增幅随时间变化规律的表达式,并推导了求解磨损面积扩散速率的具体计算方法及在简化计算采用的估计值;给出在稳定磨损阶段摩擦片工作时长的计算方法,并绘图逐一说明。分析结果不但可用于闸瓦的磨损计算和寿命估计,而且推导所用的分析方法和解法亦广泛适用于其它接触面磨损计算。