可编程控制器在焦炉自动放散系统中的应用

1·概述 为解决太钢焦化厂五号、六号焦炉集气管煤气自动放散点火装置,我们对上海宝钢焦炉放散系统进行了考查,发现大多采用日本引进继电器控制装置,经过分析,比较并充分征求太钢焦化厂工程技术人员的意见,改进并研制成了这套适合太钢五号、六号焦炉集气管自动放散点火装置。本系统采用松下可编程控制器进行自动控制放散、点火,优于继电器控制系统。它也适用于其它大中型焦炉集气管荒煤气的放散。     

焦炉自动放散点火生产实践

焦炉自动放散点火装置主要是一种可以可靠实现焦炉集气管压力异常情况下自动点火放散的控制装置,并通过一种可靠的控制方法自动判断是否可以进行点火放散,避免荒煤气未通过放散点火溢出而导致严重的大气污染事件。     

焦炉煤气放散技术的开发应用

根据焦炉集气管压力的变化,成功开发了集气管荒煤气点火放散自动控制系统,解决了荒煤气放散管翻板动作幅度过大对集气管压力造成波动的影响,有效的确保焦炉压力系统的稳定调节,降低焦炉的冒烟冒火现象,提高焦炉煤气输出率,延长焦炉寿命,改善焦炉操作环境。     

转炉煤气放散自动分段式点火的节能安全控制

转炉煤气放散系统的点火环节是冶金工序的重大危险源,如发生点火失败,煤气泄漏,会造成区域煤气浓度超标,对在该区域的人员造成伤害。通过对转炉煤气放散系统的分析,由长明火的点火方式改造为自动分段式点火方式,达到了安全管控、节能降耗的目的。     

焦炉荒煤气自动放散点火装置的使用与改进

介绍了焦炉荒煤气自动放散点火装置的工作原理、使用情况与改进措施。     

高炉煤气放散火炬系统节能改造

国内钢铁企业的高炉煤气放散火炬系统多利用焦炉煤气作为点火伴烧能源,浪费了大量高品质煤气,为了节能降耗,利用高炉煤气代替常用的焦炉煤气作为放散塔的点火伴烧气源,对高炉煤气放散塔的火炬系统进行了改造。改造后的运行情况表明,高炉煤气放散塔能够实现可靠的点火放散,既减轻了对大气的污染,又节约了点火伴烧用的燃料气源。     

高炉煤气放散塔火炬系统的改造实践

应用某项专利技术,利用高炉煤气代替常用的焦炉煤气作为放散塔的点火伴烧气源,对高炉煤气放散塔的火炬系统进行了改造。改造后的运行情况表明,高炉煤气放散塔能够实现可靠的点火放散,既减轻了对大气的污染,又节约了点火伴烧用的燃料气源。     

新钢10号高炉煤气放散塔改造

通过降低点火管中焦油含量、在点火管上增加蒸汽加热吹扫装置并定期对点火管进行吹扫、选用新型的引火控制阀阀门后,新钢10号高炉煤气放散塔运行稳定,杜绝了运行过程中因熄火而导致煤气直接向空中放散的现象.     

1250 m~3高炉煤气放散点火控制系统的优化设计与应用

介绍了采用西门子S7-200系列PLC软件实现高炉煤气放散点火的自动控制功能,重点阐述了系统的改造内容及改造后效果。实现了以本公司炼钢厂自产转炉煤气取代外购焦炉煤气作为燃料气体,同时实现由长明火改为放散时自动点火,从而大量节省引火燃料气体的费用。     

不停产更换循环氨水管道实践

针对河钢宣钢焦化厂1#焦炉部分循环氨水管道腐蚀泄漏,对生产造成威胁的情况,为了不影响生产和保护荒煤气导出系统,采取一系列措施在焦炉不停产的情况下,对腐蚀段循环氨水管道进行更换。具体介绍了更换方案的确定、更换前准备工作以及更换实施过程,实现了焦炉不停产对荒煤气导出系统无损伤更换部分循环氨水管道,为同行业不停产更换循环氨水管道提供了借鉴。     

新钢公司2号焦炉过程自动控制系统

介绍了新钢公司焦化厂2号焦炉过程控制系统原理、硬件组成及软件设计,以及焦炉加热先进的加热模式和控制策略。通过采用自动加热模型与集散控制系统（DCS）基础自动化相结合实现了2号焦炉的优化控制。该系统不仅使焦炉自动化控制水平有了质的飞跃,同时也提高了焦炉的生产管理水平。     

莱钢1#焦炉蓄热室阻力大的原因分析及解决措施

针对莱钢焦化厂改烧高炉煤气并运行一段时间后的焦炉燃烧系统阻力逐渐增大的现状，经过分析，提出了清扫格子砖、更换炉门衬砖、密封蓄热室封墙和斜道正面密封等措施。实施后取得了明显效果，确保了焦炉在高炉煤气加热状态下的正常运行。     

Plantscape集散系统在焦炉上的应用

焦炉生产需要连续平稳运行,焦炉加热控制的作用是合理使用热能,使焦炉均匀加热、均匀发生荒煤气并保证焦炭的质量指标.焦化厂5#、6#焦炉采用美国霍尼韦尔公司的Plantscape集散控制系统实现焦炉流量、压力的自动调节.     

中天钢铁烧结富氧点火研究与应用

对于未配置焦化厂的大多钢铁企业而言,其烧结机所用的点火煤气绝大多数为高炉煤气、转炉煤气或二者的混合气体。采用这些低热值煤气点火的烧结,表层烧结矿质量较采用焦炉煤气而言为差。针对此,项目组研发了富氧点火工艺,在中天180 m2烧结机上成功实施。实施后,富氧点火在降低煤气消耗的同时提高了炉膛温度,在富氧300 m3/h条件下,炉膛温度升高15~36 ℃,煤气流量降低250~600 m3/h;同时富氧改善了表层烧结固体燃料燃烧效果,最终降低固体燃耗1.25 kg/t,表层烧结矿强度提升2.27%,内返矿配比降低1%。     

安钢7号焦炉智能自适应加热控制系统

为了提高焦炉自动化加热水平,稳定焦炭质量,提出了焦炉智能自适应加热管理的自动控制方案,通过在安钢焦化厂7号焦炉上的应用,较好地解决了长期以来由传统控制方案带来的滞后导致焦炉炉温波动大、耗热量高的弊端,取得了较为明显的经济效益和社会效益。     

SDS+SCR工艺在焦炉烟气脱硫脱硝中的应用

焦炉烟气中存在的大量SO2和NOx是形成酸雨和雾霾的主要污染物。为了落实当前环保生产的基本国策,对焦炉烟气进行脱硫脱硝除尘处理已成为各大企业的当务之急。主要研究了SDS干法脱硫+中低温SCR脱硝除尘工艺在实际工程中的应用,该工艺效率高,副产品少,抗冲击能力强,是目前国际上一种较为先进的焦炉烟气净化处理技术。采用SDS+SCR工艺对鞍钢股份有限公司炼焦总厂8号焦炉烟气进行脱硫脱硝处理,实际结果表明,当设备入口处焦炉烟气中SO2、NOx和粉尘的平均质量浓度分别为83.84、439.67和18.43 mg/m3时,出口处烟气中3种污染物的质量浓度分别低于30、150和5 mg/m3,满足GB 16171-2012中的排放要求。研究可以为焦化行业的污染物治理提供可鉴方案和经验。     

本钢新1号高炉降低瓦斯灰碳含量攻关

研究以高炉炼铁降本增效为最终目标,以降低本钢新1号高炉瓦斯灰碳含量为切入点,利用显微试验分析瓦斯灰中碳的主要来源是焦炭。并在此基础上,从提高焦炭质量和优化装料制度两个方面采取具体措施来降低瓦斯灰中的碳含量,从而实现降低燃料消耗的目标。实践证明,通过提高焦炭质量和优化装料制度,新1号高炉瓦斯灰中的碳质量分数从45.19%降低至30.56%,焦比和燃料比均降低10kg/t以上。但是与国内先进企业相比,仍存在较大差距,操作制度依然有很大优化空间。     

焦炭孔中炭沉积条件分析

用合成的焦炉煤气对焦炭进行炭沉积反应,验证了该方法对焦炭热态强度的改善效果;同时,在真实的焦炉煤气气氛中,初步探索了温度、时间对炭沉积效果的影响,并测试了炭沉积前后焦炭比表面积和孔体积的变化。结果证明,通过炭沉积可以明显提高焦炭的热态强度;采用真实的焦炉煤气对冶金焦炭进行炭沉积,时间越长,炭沉积的效果越好,但是在不同温度下其规律有所不同,在950和1 000 ℃时,炭沉积效果最佳时间约为3 h。基于对炭沉积反应前后焦炭的BET(布鲁尼尔-埃米特-泰勒)比表面积和孔体积的测试,证明沉积的炭主要填充了焦炭的孔容,加厚了孔壁,减小了焦炭的比表面积,减缓了焦炭与二氧化碳的反应速率,从而改善了焦炭的反应后强度。