350t转炉炼钢车间工艺设计简介

介绍了宝钢湛江钢铁有限公司350t转炉炼钢车间主体工艺流程和以该工艺流程为基础的工艺布置设计情况,包括炼钢生产工艺路线、基本设施配置、主体工艺流程和炼钢车间平面布置。通过分析总结了该炼钢车间工艺布置的特点。同时还介绍了炼钢主体设备的工艺参数,如转炉炉型、顶吹和底吹控制系统的设计和参数等。结合生产运行情况对该炼钢车间工艺设计作出了适当评价。     

基于SLP的短流程炼钢车间工艺布置设计研究

介绍了在工业发达国家广泛应用的一种先进设计方法——系统布置设计（SLP），以越南VANLOI公司年产30万t短流程炼钢工程为应用范例，采用SLP对炼钢车间进行了物流和非物流关系分析，求解得到车间最佳布置方案，验证了SLP法在短流程炼钢车间布置设计中的应用效果。     

物流仿真分析在炼钢厂规划布置中的应用

出采用物流仿真分析方法用于炼钢厂规划布置中,介绍了针对炼钢生产领域布置的炼钢物流分析软件的特点,结合示例说明了该软件的可行性和可信性。     

基于EM-plant的铁水运输调度系统建模与仿真

基于EM-plant物流仿真平台,根据钢铁企业初步设计相关数据,并结合各工位的工作制度,建立了从高炉炼铁车间到转炉炼钢车间的铁水物流仿真模型。通过该模型可对某一段周期内的铁水运输单元、生产单元和移动单元进行动态模拟,得以实现对铁水运输线各相关参数的仿真计算,为铁水物流线整体布局的设计提供理论依据,达到能源和资源的最优配置。     

转炉炼钢仿真系统的研究

以转炉炼钢生产中的物料平衡和热平衡为基础,结合数学统计方法,建立了转炉炼钢物流模型,然后在此基础上分析其能源介质的运行规律,建立其能流模型,包括输入输出模型和生产动态模型.最后,对转炉炼钢生产仿真系统提出总体架构设计和详细设计.     

短流程炼钢车间的生产线工艺优化研究

针对传统短流程炼钢车间的生产线工艺优化方法存在生产效率低的问题,提出了短流程炼钢车间的生产线工艺优化研究。通过引入系统布置设计法,描述了系统布置的每一个流程,在选择连铸机的机型基础上,确定了钢包精炼炉的布置方式和电炉的除尘方式,设计了短流程炼钢车间的生产线工艺优化流程,实现了短流程炼钢车间的生产线工艺优化。实验结果表明,提出的短流程炼钢车间生产线工艺优化方法在生产效率方面具有很好的性能。     

短流程炼钢车间的生产线工艺优化研究

针对传统短流程炼钢车间的生产线工艺优化方法存在生产效率低的问题,提出了短流程炼钢车间的生产线工艺优化研究。通过引入系统布置设计法,描述了系统布置的每一个流程,在选择连铸机的机型基础上,确定了钢包精炼炉的布置方式和电炉的除尘方式,设计了短流程炼钢车间的生产线工艺优化流程,实现了短流程炼钢车间的生产线工艺优化。实验结果表明,提出的短流程炼钢车间生产线工艺优化方法在生产效率方面具有很好的性能。     

包钢150 t转炉配套铁水脱硫工艺及设备的选择

结合包钢150 t转炉炼钢车间的具体情况,从脱硫剂选择、配合炼钢冶炼周期、铁水罐的匹配、脱硫效果、运行成本和投资等方面,深入比较和评价KR机械搅拌法和喷吹法两种铁水脱硫工艺特点。最终确定以KR机械搅拌法作为该车间脱硫的主工艺。生产实践证明,该铁水脱硫工艺及设备的选择是成功的。     

首钢二炼钢厂集中制冷空调设计与运行

首钢炼钢转炉实现了负能炼钢，原夏季不能利用的蒸汽，部分用来制冷，实现转炉连铸车间集中制冷空调系统代替分散的电制冷空调机组，降低了空调总耗电量。厂房内布置管网有多种方法，利用原地下管廊实现厂房内管网的布置是很好的方法；解决热操作岗位的人体送冷风是炼钢车间实现集中制冷空调的重点。介绍炼钢车间集中制冷空调代替分散电制冷空调的设计过程，以及运行状况和问题的解决方法。     

柳钢MES系统生产计划管理实践

<正>柳钢MES系统是面向制造企业和生产车间执行层的生产信息化管理系统,包括铁前、钢后、物流等系统。钢后MES系统包括钢后MMS、炼钢PES、热轧中板PES、冷轧PES、棒线型PES等运行环境,综合炼铁、炼钢、轧钢等生产过程,实现从用户订单开始到发货为止的管理控制一体化。其具有统一生产计划的安     

VD/VOD系统的工厂设计

为了使钢铁工程设计人员能够更好地了解并选择VD/VOD系统的工艺布置,通过多个项目现场的经验,介绍了VD/VOD系统的两种生产模式以及其不同的单、双工位工厂设计,有吊车式、真空罐车式以及真空罐车横移式的,不同的VD/VOD系统工厂设计将为客户带来不同的好处,解决不同的问题。并举实例对比VD/VOD系统单、双工位设计的不同点、投资成本及运营成本,表明对于两者的选择主要决定于客户的生产需求和投资成本。实践证明,单工位VD/VOD系统占地面积小,投资少,但冶炼周期长,适合VD真空脱气或VOD脱碳钢种生产比例小的炼钢厂;反之,VD真空脱气或VOD脱碳钢种生产比例大的炼钢厂,适合选用双工位VD/VOD系统,其冶炼周期较短,但占地面积大,投资大。     

铁钢界面“一罐到底”总图布置型式的研究及应用

当今冶金行业旨在追求物质流、能源流的短捷高效,实现经济效益、环境效益的最大化,铁钢界面技术也有了质的飞跃,尤其铁钢界面之间"一罐到底"的总图布置型式直接影响生产流程、工程占地、工程投资、生产管理、运营费用、岗位定员等重要因素。故结合国内当前的铁钢界面总图布置型式的典型案例,解读"一罐到底"布置型式的发展历程,对其特点进行全面的分析和比较,掌握未来"一罐到底"总图布置型式的发展趋势,为铁钢界面"一罐到底"总图布置型式提供借鉴。     

炼钢-连铸区段多工序运行协同控制

 针对炼钢厂车间平面布置不合理、生产订单多样化导致多工序运行协同性不佳的问题,阐述了炼钢厂多工序运行协同控制的技术架构,通过开展物质流运行规律的解析,生产调度规则库、基于炉-机对应原则的生产调度模型、多工序运行仿真模型的构建,以及多工序协同运行水平量化评价方法的研发,形成了一种具有较高普适性的多工序运行协同控制技术。该技术应用于莱芜银山型钢厂后,取得了显著的经济效益与社会效益,推动了炼钢厂智能化的发展。     

炼钢多流仿真系统的设计与开发

炼钢多流仿真系统是可为用户提供"物质、能量、成本"一体化优化的炼钢生产整体解决方案的辅助工具。在确定系统的设计目标和设计原则基础上,设计和开发了炼钢多流仿真系统,并详细介绍了该系统的总体结构、功能模块和计算流程。以某钢厂生产条件为输入进行了实例仿真,验证了仿真系统的有效性,该系统可向用户提供物流、能量、成本相关指标的分析,用于辅助炼钢生产管理决策。     

迁钢炼钢精益生产组织实践

面对钢铁行业高成本、微利润的经济形势,企业竞争日益加剧,降低成本成为各钢企共同追求的目标。在炼钢工序生产过程中,利用精益生产管理理念,清除诸多制约因素影响。从建立生产时刻表、优化工艺路线和产品专线化生产、借助钢包管理系统和炼钢MES系统方面进行生产组织,围绕降本增效开展各项工作,保证产线高质量、高效率、低成本地稳定运行。     

二次铝灰处置及利用现状及其在炼钢中的应用

中国是铝生产和消费大国,伴随着铝产业的发展,原铝的制备、加工和再生过程中排放出大量铝灰(渣)危险固体废弃物,不仅对环境造成了污染,还存在着二次资源浪费的问题。针对二次铝灰的成分特点以及处理现状,综述了二次铝灰在钢铁行业中的应用及其制备成铝酸钙炼钢精炼剂的技术现状和发展趋势。利用廉价的二次铝灰制备成铝酸钙炼钢精炼剂作为炼钢辅助原料,可在一定程度上节约炼钢成本,同时也是目前缓解二次铝灰处置及利用问题的有效手段。     

宝钢湛江钢铁炼钢区域金属平衡管理分析

通过梳理宝钢湛江钢铁炼钢区域金属平衡物流，理顺金属物流关系。根据质量守恒原理，建立炼钢区域金属平衡盈亏报表，实现炼钢区域金属平衡管理，并对金属盈亏情况进行分析。金属平衡盈亏报表反映金属资源在生产过程中的利用程度、金属流向及金属损失情况，对编制生产计划、改进工艺技术及操作、预算生产成本起到指导作用。通过金属平衡盈亏报表，能够及时发现生产管理中存在的薄弱点，从而进一步优化工艺，明确改进的方向和幅度，有效提高厂内金属资源回收利用率，实现公司效益最大化。     

基于深度强化学习的炼钢车间天车调度方法

针对炼钢车间天车任务产生的动态不确定性,提出了基于深度强化学习算法的炼钢车间天车调度方法。首先,基于强化学习将天车调度问题转化为对天车操作动作序列的求解,采用DQN(Deep Q-network)算法构建动作价值网络模型进行求解;然后,以某钢厂出钢跨天车调度为研究对象,以任务完成总时间最短为目标,介绍了基于深度强化学习的天车调度方法的具体设计;最后,采用实际数据对天车动作价值网络模型进行训练,与目前现场广泛使用的基于固定分区的天车调度方案进行仿真试验对比。结果表明,基于深度强化学习的天车调度方法在任务完成总时间上减少了11.52%,提高了天车任务的完成效率,说明了方法的可行性和优化性,为天车调度研究提供了新的思路。     

智能制造在梅钢炼钢厂的应用实践

上海梅山钢铁股份有限公司炼钢厂围绕智能制造技术,在不同的生产工序开展了研究,从铁水预处理、转炉冶炼、炉外精炼、连铸4个工序,结合生产操作开展了模型化、智能化、自动化的智能制造技术,并取得了较好的应用实践效果。在铁水预处理工序开展了一键脱硫模型的开发,实现了脱硫操作一键化,对铁水扒渣的判定进行了智能化的研究,实现了对扒渣过程的智能判定,替代了人工判定扒渣等级。在转炉区域开展了转炉冶炼模型的研究,实现了一键炼钢冶炼控制,使得转炉终点控制更加稳定,补吹率在1%以下。在精炼工序开展合金模型的研究和应用,对降低合金总成本、提高钢水成分控制精度也发挥了重要的作用。在连铸工序开展自动浇钢综合研究,实现了无人浇钢控制技术,大大提高了劳动效率。