模具在工件反挤压过程中的变形模拟研究

模具在金属塑性成形过程中起着十分重要的作用。就一般而言，模具在金属成形过程中的变形被忽略，将之视为刚性体。然而在金属精密成形中，模具的变形对成形件的尺寸精度将产生较大的影响。利用SuperFonn软件针对模具在工件挤压过程中的变形进行了有限元数值模拟，对这一问题作了初步分析与探讨，为工厂实际生产的工艺制定、模具设计提供理论参考与依据。     

改变摩擦方式的挤压成形研究现状

挤压成形时坯料和模具之间的摩擦力使得成形载荷显著增加,严重影响模具寿命和工件质量。因此,改善摩擦条件、使之对成形的不利影响降低就成为目前挤压成形研究的关键之一。对静液挤压、挤压筒的有效摩擦、振动辅助挤压成形、往复旋转辅助挤压成形以及变滑动摩擦为滚动摩擦等几种改变摩擦方式的挤压成形进行了分析,结果表明:流体润滑、界面摩擦因子降低、摩擦矢量改变方向以及滚动摩擦代替滑动摩擦都能有效地降低摩擦对挤压成形的不利影响。     

细密沟槽铝合金挤压件模具的改进

对细密沟槽铝合金挤压件的结构进行了分析，研究和探讨了该类冷挤压件的成形过程。通过对挤压过程中金属的流动，以及模具的受力分析和模具结构的改进，解决了该类零件在挤压过程中上模的断齿问题。     

连续挤压与正挤压在扩展成形中的对比分析

通过有限元数值模拟分析了连续挤压较常规正挤压更能实现铜的更大扩展比挤压的原理。在连续挤压扩展模型的基础上建立了与之相对应的常规正挤压模型,对两种模型下金属的流动特性进行了对比分析。连续挤压与正挤压相比,由于在挤压轮槽区,受到挤压轮三面的主动摩擦力和腔体一面阻碍摩擦力的作用,有利于提高铜扩展成形金属流动的均匀性;而正挤压中坯料在挤压筒区受四面的摩擦阻力的作用,加剧了金属流动的不均匀性。所以,连续挤压中的扩展成形金属在产品宽度和厚度方向上流动较正挤压更均匀,成形产品的完整性更好。因此,连续挤压更利于铜的扩展成形。     

用增量网格法对空心复合挤压的实验研究

用增量网格法对带内孔坯复合挤压的载荷、上下通道流出量、金属内部应力应变分布民政部进行实验分析，并分析内孔直径和凹模锥角等参数的影响，对设计模具与选择成形设备有指导意义。文中还阐述这种实验方法的实施过程和功能，指出这是一种研究成形问题的有效手段。     

连续挤压成形过程的温度场研究

在连续挤压成形过程中 ,摩擦力为驱动力 ,变形体和模具接触面上的摩擦功和塑性变形功不断转化为热能 ,使得变形体在塑性变形的同时 ,与模具及周围环境进行热交换 ,促使变形体和模具内的温度场不断发生变化 ,这种温度的变化对模具和变形体的性能又有强烈的影响。因此 ,对连续挤压成形过程中变形体和模具的温度场的准确预报和控制 ,将有助于连续挤压产品的内部质量和尺寸精度的提高。本文在分析连续挤压技术特点的基础上 ,采用刚粘塑性有限元模型 ,重点分析了连续挤压摩擦力学模型和热力耦合模型 ,组建了一个有关连续挤压的计算机仿真系统 ,对连续挤压的成形过程进行了计算机仿真 ,得出了有关连续挤压全过程的温度场。     

锻压专利报道

本发明属于金属塑性成形技术中的挤压工艺，特别涉及底部带凸缘的杯形制件（尤其是薄壁制件）的正挤压模具、脱模方法及其装置。     

镁合金厚壁锥壳构件内环筋挤压成形金属充填规律研究

针对镁合金高内环筋厚壁壳体构件旋压技术无法成形制造的现状,提出一种内环筋斜楔加载的挤压成形方法。应用Deform-3D软件对AZ80镁合金厚壁锥壳构件内环筋挤压成形金属充填规律进行了有限元模拟研究。主要分析了成形过程中内环筋部位金属的充填行为和等效应变分布规律,研究了模具圆角半径和倾斜角对金属流动规律的影响。模拟结果表明:模具圆角半径的增大对筋部的充填有促进作用;在模具圆角半径一定的情况下,随着模具倾斜角的减小,筋部成形质量变好,筋部等效应变分布均匀。最后通过实验试制,获得合格的内环筋,验证了新工艺的可行性。     

有效摩擦对挤压成形影响的研究

为了减小摩擦对挤压成形的影响并合理地利用摩擦,采用DEFORM-2D软件对挤压筒与坯料之间的不同摩擦状况对挤压成形的影响进行了研究。结果表明,普通挤压时两者之间的摩擦是成形的阻碍;但挤压筒与挤压杆同向运动且形成有效摩擦时,可以降低成形力,改善金属的流动,减少力学性能和组织的不均匀性,有助于提高挤压件质量和模具寿命。     

镁合金法兰管件温挤压成形工艺数值模拟与试验研究

通过数值模拟和试验相结合的方法研究了带法兰的镁合金管件的温挤压成形过程.模拟显示,金属塑性流动顺利,无挤压成形缺陷,表明模具结构合理;力学性能测试表明,成形件力学性能达到指标要求.