自动变速箱离合器齿毂优化设计

以某型液力自动变速箱样机试验中离合器齿毂拉断现象为契点,将CAE技术用于离合器齿毂优化设计,通过精确有限元分析证明了齿毂损坏的必然性。详细阐述了对离合器齿毂进行仿真分析的正确方法,论证了冲压过程对零件结构产生的影响是仿真过程中不可忽视的因素,证明了液压缸活塞产生的离合器摩擦片组压紧力是导致齿毂拉断的主要因素。根据分析结果提出了优化设计方案,为变速箱的顺利开发提供保障,可作为齿毂等冲压成型类零件优化设计与仿真分析的参考依据。     

某车型电驱动桥总成优化设计

某车型电驱动桥总成开发后,台架试验时出现桥管总成开裂问题。对台架试验中出现的问题进行优化设计,最终使本款车型的电驱动桥达到强度、疲劳设计要求,满足疲劳试验的要求。主要包括问题描述、原因分析、方案制定、疲劳仿真、疲劳台架验证等过程。整改期间还包括焊接熔深及熔透率的工艺优化,焊接坡口及倒角调整的过程。     

基于有限元法的离合器壳体静强度分析及改进

为了验证某型号变速器离合器壳体的强度，利用有限元方法建立了变速器壳体总成的有限元模型，并对离合器壳体进行分析。根据分析结果对该离合器壳体提出了改进方案，并通过应变测试试验对比，证明分析模型和改进措施的有效性。     

受到随机载荷作用的前副车架疲劳耐久仿真分析

针对某车型的前副车架试件,建立起前副车架疲劳寿命分析的试验台有限元模型,进行静强度分析、疲劳仿真分析、虚拟应变信号采集以及损伤计算等工作,对前副车架在台架试验随机载荷作用下的疲劳特性有全面的了解,仿真结果和台架试验结果具有较高的一致性,进而总结出一套台架试验和仿真分析相结合的前副车架虚拟疲劳分析流程。     

AT用湿式离合器控制回路状态在线预估模型的建立

湿式离合器控制是自动变速器换挡过程控制的关键,有效的离合器状态信息有助于离合器的精确控制。通过有限元仿真建立离合器控制执行机构预估模型,提出了基于预估模型在线预测离合器状态的方法。通过模型在微控制器运算结果与台架试验结果进行对比表明该模型能够在线运行并有效地预估离合器压力和流量状态。     

汽车发动机飞轮壳试验分析与改进

针对某型车常用转速下动力总成的共振问题,在发动机试验台上对动力总成结构进行了模态试验,分析其固有特性,找出发动机飞轮壳弯曲刚度低是导致动力总成共振的原因。在ANSYS软件中建立一种实车条件下的动力总成有限元仿真模型,计算其约束模态,并验证所建仿真模型合理性。改进发动机飞轮壳结构提高动力总成弯曲固有频率,以避开发动机常用转速激励频率区间。有限元仿真计算和发动机台架试验验证了改进结构的有效性。该模态试验与仿真分析方法对解决同类工程问题具有参考指导和应用价值。     

湿式离合器热固耦合仿真分析与试验研究

基于混合动力变速箱湿式离合器的换挡滑摩过程,考虑油液强制冷却的热对流传热,建立摩擦副热仿真模型,采用热固耦合仿真分析方法,应用Abaqus有限元软件,得到滑摩工况下摩擦副应力与温度分布。通过离合器台架温升试验验证,对比仿真与试验数据之间的误差值,验证了仿真模型的准确性。     

汽车干式离合器压盘内凹变形仿真分析

汽车干式离合器压盘摩擦面产生的内凹变形的发生过程及其关键影响因素尚不清楚。建立了压盘总成简化有限元模型。推导了持续滑磨工况下压盘摩擦面热流密度的一种函数表达式。模拟了压盘在持续滑磨至冷却工况下其摩擦面产生内凹变形的过程。分析了摩擦面最高温度、压紧力以及压盘齿顶处摩擦系数等三个重要因素对压盘内凹变形量的影响规律。将数值仿真结果与台架试验结果进行了对比。结果表明:所建立的数值仿真模型能有效地模拟压盘内凹变形过程;压盘产生内凹变形是由于压盘冷却至其摩擦面水平时压盘内部仍存在温差所致;摩擦面最高温度对压盘的内凹量影响较大,温度越高、内凹变形量越大;压紧力及压盘齿顶处摩擦系数影响不明显。     

轿车车轮冲击试验仿真分析

根据轿车车轮冲击试验要求,使用Hyper Mesh为前处理器,建立了包括冲头、车轮总成和试验台架在内的车轮冲击有限元模型。然后使用非线性有限元动力学分析软件LS-DYNA对车轮冲击过程进行仿真分析,得到了车轮各时刻的等效应变值和冲头的位移变化曲线。通过仿真分析确定应变最大位置并在该区域内设置梁单元和应变片进行测量,模拟在冲击过程中的变形过程。通过比较有限元仿真与试验结果,确认了该有限元试验台架的有效性,对车轮的前期设计开发具有一定的指导意义和应用价值。     

干式双离合变速器转矩传递建模与仿真

干式双离合自动变速器(Dry Dual Clutch Transmission,DDCT)的膜片弹簧和从动盘波形弹簧片对常开式离合器的转矩传递特性有着重要影响。在分析膜片弹簧结合性能和载荷特性的基础上,推导出了内、外膜片弹簧的载荷变形公式。通过离合器总成台架试验,得到了从动盘轴向压缩曲线。综合考虑了膜片弹簧的载荷变形特性和从动盘总成的轴向压缩特性,利用Matlab/Simulink工具箱建立了常开式膜片弹簧离合器转矩传递模型,进而仿真得到了离合器转矩与接合轴承位移的关系曲线。     

离合器从动盘毂疲劳分析及优化

离合器从动盘存在的主要问题是从动盘毂疲劳强度不足,为了提高离合器的疲劳寿命,利用Pro／E建立了从动盘毂模型,然后利用计算机辅助设计软件Msc．Patran,Msc．Fatigue对从动盘毂进行了强度和疲劳寿命分析,得到了从动盘毂的应力云图和疲劳寿命云图,并进行了优化。分析及优化结果表明,该研究为从动盘毂的设计提供了理论依据。     

基于Hypermesh的汽车驱动桥壳有限元分析与疲劳寿命预测

驱动桥壳是汽车中的重要部件,应具有足够的强度、刚度以及疲劳寿命。基于CAD/CAE一体化技术,首先利用CATIA软件建立了某轻型汽车驱动桥壳的三维实体模型,虚拟装配后,导入Hy-permesh中建立以3D实体单元为基本单元的有限元模型,并以MSC.Nastran为求解器,通过模拟相关行业标准规定的台架试验及典型工况,得出驱动桥壳强度与刚度满足要求;最后,通过建立驱动桥壳S-N曲线,将有限元结果导入MSC.Fatigue进行模拟台架疲劳试验,得到桥壳整体的疲劳寿命分布,结果表明驱动桥壳疲劳寿命满足要求,验证了设计的合理性。     

第三代轮毂轴承单元在整车疲劳试验中的强度问题分析

针对轮毂轴承整车疲劳强度试验中轮毂轴承单元疲劳强度的理论分析与实车试验结果的偏差问题,通过引入应变测试系统进行载荷的标定,并通过实车疲劳试验测试,获得轮毂轴承单元在台架及整车疲劳强度试验中的实时应变,发现轮毂轴承单元的实时受载情况为:右轮毂轴承应变幅值高于左侧,且应变的波峰与波谷不对称.通过修正相应理论分析条件,使得第...     

AMT执行机构多轴道路模拟试验台设计

提出了一种基于远程参数控制(RPC)的电控机械式自动变速器(AMT)执行机构多轴道路模拟试验台,重点对试验台装夹部分和运动学进行了设计和分析。结合AMT在实车上的安装情况,设计了一套夹具装置,并在动力学仿真软件ADAMS中建立了试验台运动学和动力学仿真模型,通过仿真分析,解决了运动干涉问题,优化了试验台运动范围。结合RPC技术,可以在所设计的多轴试验台上复现AMT执行机构的实际行驶道路载荷谱,从而在室内对AMT执行机构疲劳可靠性进行评价和考核。     

AMT离合器液压执行机构死区补偿控制研究

AMT离合器液压执行机构的死区现象是一个具有代表性的液压位置控制难题。本文首先针对液压比例系统中存在的死区非线性进行建模,并分析死区对位置伺服控制的影响。为了解决死区对AMT离合器位置控制的影响,提出了一种简单易行的PID补偿控制方法,并通过实车离合器测试结果验证该方法的可行性。     

大型轴流式水轮机转轮体刚强度对比分析

应用有限元法建立了轴流式水轮机转轮体的力学模型,对比分析了几个典型的大型轴流式水轮机转轮体的应力水平和变形情况,对今后转轮体的刚强度分析及大尺寸转轮体的优化设计具有重要参考价值。     

MW级风机塔筒门框焊缝的强度分析

运用有限元分析软件ANSYS建立某MW级风力发电机塔筒门框的有限元模型,分析了其在极限载荷下的静强度; 同时采用热点应力法对门框焊缝进行疲劳分析,基于临界面理论计算热点应力,并利用雨流计数法和Palmgren-Miner线性累积损伤理论计算了门框焊缝的疲劳损伤,结果表明,门框焊缝的极限强度和疲劳强度均满足使用要求。     

基于FMI标准的传动系统模型在环虚拟车辆仿真研究

针对虚拟车辆传动系统模型在环台架仿真问题,在Simulink环境中搭建了整车仿真模型,该模型由SimulationX双离合变速箱和差速器模块与d SPACE ASM发动机及车辆动力学模块共同组成,各模块都根据实车数据进行了参数化。对DCT离合器控制和挡位切换逻辑策略进行了研究,提出了一种基于FMI标准的协同仿真方法,并讨论了协同仿真模型各模块的步长设置。对比了模拟NEDC驾驶循环测试结果与实车转鼓试验台上测得的数据。研究结果表明:在早期系统验证阶段使用模型在环仿真具有较高的实用价值,可以提早发现系统问题并修改需求;该工作可为接下来的硬件在环测试提供了参考基础。     

基于ABAQUS的常开干式离合器系统的有限元分析

建立了某款混合动力汽车变速箱的常开干式离合器系统的有限元模型。利用有限元方法对离合器的工作过程进行了分析计算。计算结果与经典理论计算结果吻合。研究结果对于离合器系统的设计及优化分析具有参考意义。     

汽车离合器衬套多道次工艺设计与仿真

针对所研究的离合器衬套的特点,设计了整个工艺流程,包括落料、拉深、胀形、冲锻复合成形、冲孔和修边,其中通过多模块胀形工艺成形零件周向均布的36个齿槽,通过冲锻复合成形工艺实现零件底部的壁厚变化,重点分析了胀形工艺和冲锻复合工艺的实现过程。采用有限元软件DEFORM-3D模拟整个工艺过程,模拟结果表明：胀形工艺能够完整、准确地成形出零件周向均布的齿槽,冲锻复合成形工艺成功实现了零件底部壁厚的变化,整个工艺流程切实可行。
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