武钢1700 mm带钢热连轧精轧机组温降模型研究

对武钢1700mm热连轧计算机控制系统中现有的精轧机组温降模型进行分析，并且根据长期的实践经验及大量实测数据，用传热理论经优化带钢热连轧精轧机组温降模型。将模型的预报值与实测结果进行了比较，表明该温降模型可以用于带钢热连轧生产过程的温度预报中。该温降模型的现场应用证明预报值与实测值吻合良好。     

1500热连轧精轧带钢温度场的数值模拟

采用有限差分方法建立数学模型,对莱钢1500热连轧精轧带钢温度场进行数值模拟,根据模型在VC编程平台编制计算程序,计算带钢在精轧7个道次任意时刻的温度场分布,并得到每道次出口处带钢的温降曲线.计算过程考虑了大部分热流量与内热源,并权衡计算精度与计算时间的矛盾,优化了网格细分与时间步长的取值.最后计算结果与实测值比较的误差为2～30℃,真实可靠.     

武钢二热轧超低碳钢精轧机组温降模型的建立

对武钢二热轧现有的精轧机组温降模型进行分析,并且根据长期的实践经验及大量实测数据,用传热理论优化了带钢热连轧精轧机组温降模型．并通过模型得出终轧温度、成品厚度以及精轧入口速度之间的关系．     

带钢热连轧工艺设计软件的开发

为满足带钢热连轧工艺设计和生产管理的需要,采用Microsoft Visual Basic 6.0开发了带钢热连轧设定及组织性能预报软件。该软件设置了温度,粗、精轧道次,轧辊凸度设定模块,以及电机校核和晶粒尺寸预报模块,具有功能完善、人机接口友好、使用方便、计算精度高、适用范围广等优点,可用于带钢热连轧工艺设计、设备选型和现场生产管理。     

宝钢2050mm热连轧低温轧制技术应用简析

简要分析了带钢热轧过程中的有关温度条件,介绍了宝钢２０５０ｍｍ热连轧机通过工艺与设备的改进,降低轧线温降,从而降低板坯出炉温度,以及适当降低粗轧出口温度与精轧终轧温度对热轧带钢表面质量的影响。这种低温轧制技术取得了节能、提高成材率、降低生产成本、提高产品质量的良好效果。     

微合金热连轧带钢轧制过程温度变化的数学模型

根据现场实测数据的研究 ,建立了铌微合金化高强度低合金 2 10～ 2 5 0mm厚板坯轧成 3.0～ 8.0mm成品带钢在 3 4连续式轧机组粗轧和精轧时轧件温度计算模型 ,包括辊道、粗轧段、精轧段、层流冷却段轧件温降的计算公式。结果表明 ,模型预报和实测轧件温度在粗轧出口平均误差小于± 14℃ ,在精轧出口小于± 5℃ ,卷取入口小于± 10℃。     

负荷分配对精轧带钢温度的影响

用带钢热连轧精轧温度控制模拟软件,系统地研究了负荷分配对带钢精轧轧制过程中变形温升、水冷温降以及精轧出口温度的影响,并总结出了相应的规律,为建立高精度热连轧带钢温度控制模型提供了理论依据.     

常规热连轧精轧稳定性的影响因素及控制措施

石横特钢1 780 mm热连轧生产线于2022年4月建成投产，在热负荷试车期间，中间坯镰刀弯、精轧速度和入口温度、轧机负荷分配、活套张力等因素影响了精轧轧制的稳定性。通过改善中间坯质量、减少中间坯温降、优化穿带速度以及活套控制等措施，精轧稳定性明显提升，提高了板形和终轧温度的命中率。     

热轧相变过程变形抗力模型研究与开发

 对精轧阶段存在相变的热轧钢种,因变形抗力随轧制温度的变化规律与常规的奥氏体轧制钢种显著不同,使得传统变形抗力模型的预报误差较大,严重影响这类钢种的轧制稳定性。为此,研发了一种热轧相变过程变形抗力模型,通过在原变形抗力模型基础上添加一个新的相变趋势项,该修正项为轧制温度的二次多项式函数,并根据钢种分类来精细优化适应不同钢种轧制的多项式待定参数。该模型目前已成功应用于涟钢CSP热连轧生产线变形抗力在线计算,实际生产应用表明,新模型上线后,变形抗力与轧制力的预报精度显著提高,轧制力模型预报误差12%以内的比例从83.3%提高到96.7%,满足了热连轧精轧相变带钢的稳定生产要求。     

热连轧精轧机组温度控制数学模型研究

从现场实际出发研究了精轧各个环节的温度变化过程,分析了带钢热连轧终轧温度与各影响因素之间的关系.同时将温度模型程序化,采用计算机系统进行分析和计算,提出了行之有效的温度模型方案.该温度模型对其它热轧生产线同样适用.     

宝钢1580热轧IF钢铁素体轧制工艺探讨

介绍了宝钢1580热轧铁素体轧制镀锡板用钢T-2.5CA的工艺参数制定及实际轧制效果。通过对其他IF钢实际轧制过程变形抗力与变形温度变化情况的分析,制定了合适T-2.5CA铁素体轧制温度制度和变形制度,并在实际轧制过程中取得良好效果,为在1580热轧进一步推广铁素体轧制提供了参考。     

板带粗轧全过程三维热力耦合模拟分析

为了预测热轧过程的温度与轧制力变化情况,利用热力耦合三维有限元模拟方法,对板带热轧粗轧过程进行了全流程模拟仿真分析。介绍了仿真模型的建立、材料参数以及初始条件、边界条件的设置,并对模拟结果进行了分析。最后利用现场实测温度数据和轧制力数据与模拟结果进行对比分析,仿真结果与实测值基本吻合,可为现场的实际生产提供指导。     

工程机械用高强度钢板控轧控冷工艺的开发

为开发强度级别为６８５ＭＰａ的高强钢板的控轧控冷工艺,研究了终轧温度,未再结晶区累积压下量,终冷温度,冷却速度等工艺参数对钢的显微组织和力学性能的影响。实验结果表明,在控轧控冷条件下,钢的室温显微组织由铁素体和贝氏体组成,贝氏体主要以粒状贝氏体为主,此外,晶粒细化是提高钢的强度和韧性的最有效的手段。     

高韧性热轧管线用钢轧制压力模型

在热模拟机上进行高温压缩试验，测定了热轧管线用钢在单道次，多道次等不同条件下的变形抗力，并研制了相应的变形抗力模型及残余应变模型，综合测定了此种钢在１７００ｍｍ热连轧机上试轧时的轧制力及有关数据，利用实测压力逆算应力状态影响系数，建立了精轧各机架应力状态影响系经验模型。     

微碳钢热轧温度参数的实验室研究

针对微碳钢的特点,在实验室进行了模拟实验,在“三高一低”的原则下,研究了微碳钢加热温度对AlN溶解的影响,终轧温度及冷却速度对热轧晶粒度的影响,卷取温度对AlN和渗碳体析出的影响。提出了生产微碳钢的热轧温度参数,为大生产制定工艺制度提供了理论依据。     

中厚板轧制过程的温度变化规律分析

基于中厚板轧制过程的温度变化特点,以热辐射和对流为主要影响因素,对热辐射模型和对流模型进行分析和处理,解析黑度系数、厚度对温度变化规律的影响可知:终轧厚度大于30 mm时,黑度系数的变化对终轧温度的影响很小;终轧温度在10 mm左右时,必须根据后几道次实测温度调整黑度系数;轧件越厚,起始温度越高,温降速度越快。分析得到不同厚度下,平均温度和表面温度差的关系。实际应用表明,终轧温度预测误差基本不超过15℃。     

热连轧过程中的轧制力模拟

 对目前用于带钢热连轧过程分析中的几种屈服应力模型进行了对比,并在此基础上改进了模型：用Orowan公式计算轧制过程中轧件的应力-应变,用有限差分法计算轧件的温度变化,建立了热连轧生产过程中温度变化和塑性变形计算相耦合的力能参数预报模型。用此模型对某钢厂热轧板带生产过程中力能参数的变化进行了解析计算。计算结果表明,模拟值与现场实测值吻合较好。     

线材连续轧制技术的新方案和优点

描述的线材连续轧制技术在产量、收得率、设备损耗和生产灵活性等方面与传统工艺相比有明显优势。温度控制、规格控制和卷重优化等方案的应用也使产品质量得到显著改善。     

二辊楔横轧轧件的微观组织

 为了研究楔横轧条件下工件的性能，在考虑原始棒料直径、变形温度、断面收缩率以及工件轧后热处理状态等的基础上，利用二辊楔横轧机进行了系列楔横轧轧制实验。对轧后工件进行指定位置线切割取样，并用金相分析法得到变形后工件的高温奥氏体晶粒尺寸分布及低温相组成。实验结果表明：降低轧制温度有利于得到较细小的高温奥氏体晶粒，是一种提高工件综合性能的新工艺。对于直径较细的工件，轧后立即淬火几乎可得到全部马氏体。