S500M钢板整炉探伤报废原因分析

S500M钢板整炉探伤不合格,严重影响了企业效益.以58 mm厚度探伤不合格钢板为研究对象,利用金相显微镜、万能拉伸机对金相组织、拉伸断口进行检测分析.结果 表明:板厚1/2处的氢致裂纹是导致探伤不合格的主要原因.通过冶炼工艺的优化改进,消除了钢板因整炉探伤不合格报废的现象.     

Z向钢板超声波探伤不合格的原因分析

针对Z向钢板探伤不合格的现象,通过低倍、金相、Z向拉伸试验等检验,探讨了缺陷产生的原因。结果表明,钢中氢含量高是导致探伤不合格的主要原因。通过采取措施,提高了探伤合格率。     

中厚钢板探伤不合格的原因及预防

针对邯钢Q345RT中厚板生产中出现的钢板探伤不合格缺陷,并且在钢板缺陷处取样,断口有时存在层状现象.采用化学分析、气体含量检验、铸坯低倍检验、金相组织分析和扫描电镜、断口形貌分析等方法,分析钢板探伤不合格的原因.结果表明：铸坯中心偏析严重,因偏析产生的少量马氏体、贝氏体组织导致轧后应力集中,在冷却速度较快的条件下钢板产生微裂纹,以条状MnS和CaO-A12O3为基体的硫化物夹杂和硅酸盐类夹杂物较高,铸坯中氢含量偏高引起氢致裂纹,均可导致钢板探伤不合格.通过控制炼钢工艺过程,减少了铸坯中的夹杂物和氢含量,该中厚板探伤合格率由92％提高到98.2％.     

Q345qDZ25钢板探伤不合格的原因分析

针对Q345q DZ25厚板超声波探伤不合格的问题,在探伤缺陷处取样,通过低倍酸浸检验、金相组织分析、扫描电镜分析等方式,发现钢板心部存在偏析,由于偏析引起心部贝氏体异常组织的产生,心部硫化物夹杂导致氢的偏聚,二者共同作用导致钢板心部产生大量微裂纹是钢板探伤不合格的主要原因。通过RH炉真空脱气、TMCP工艺、铸坯及钢板保证堆冷时间等工艺的优化,提高了钢板的超声波探伤合格率。     

Z向钢板超声波探伤缺陷的原因分析

针对首钢公司Z向钢板探伤不合格的现象,通过进行低倍、金相及Z向拉伸等检验,探讨了缺隆产生的原因。结果表明,钢中氢含量高是导致钢板探伤缺陷的主要原因。通过采取严格控制原辅料水分优化炼钢过程工艺、板坯和钢板轧后堆垛缓冷等措施,提高了Z向钢板探伤合格率。     

钢板超声波测厚异常原因分析

针对钢板超声波测厚探伤不合格现象,采用低倍、高倍检验、电镜扫描等分析方法,查找出中心偏析、裂纹、Mn S等夹杂物以及氢均对钢板的探伤结果造成不利影响。同时结合目前的生产工艺,提出了相应的改进措施。     

中厚板超声波探伤不合格的影响因素研究

在宏观统计探伤合格率的基础上,通过对探伤钢板试样的低倍、微观组织和能谱成分等试验结果进行分析,发现影响该厂中厚板探伤不合格的主要原因为严重的中心偏析和钢中氢共同作用在钢板心部产生的微裂纹。通过采取降低钢中氢含量、减轻铸坯中心偏析、分规格分钢种优化生产组织与工艺流程等措施,钢板探伤合格率得到显著提高,25 mm及以上厚度钢板探伤合格率由88.61%提高到96.27%,薄规格钢板由97.08%提高到98.44%。     

S355G8＋M钢板探伤不合格的原因分析

通过金相、扫描电镜等手段,对引起S355G8＋M钢板探伤不合格的原因进行了分析,检测结果表明,S355G8＋M钢板中心存在以Al2O3-CaO为主的大型夹杂和钢板心部存在明显的偏析带是造成探伤不合的主要原因.通过在氢含量、夹杂物、钢板缓冷等方面采取系列工艺控制措施,实现了探伤合格率的大幅提升,改善了产品质量.     

厚规格压力容器板探伤不合格原因分析与改进措施

通过运用金相及扫描电镜等手段,对厚规格低合金容器板探伤不合格钢板的内在组织及探伤不合格的原因进行了分析,分析表明,夹杂物导致的微裂纹是钢板探伤不合格的主要原因。提出了降低钢水过热度,采用动态轻压下技术,铸坯、钢板下线堆垛缓冷48h等工艺措施,可有效提高钢板探伤合格率。     

中厚钢板探伤不合格原因的分析及控制

为解决生产的钢板出现较多探伤不合格的问题,采用高倍金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对探伤不合格的中厚板进行取样分析。发现探伤不合格的原因有:钢板的内部存在较严重的偏析,偏析带形成异常组织导致内部产生微裂纹;钢板夹杂物含量高,特别是硫化物夹杂严重影响钢板探伤质量;钢板存在较严重的疏松,在轧制过程中未完全焊合;钢板晶粒特别粗大,影响探伤检验结果;钢板虽然内部质量满足标准要求,但是由于表面氧化铁皮较厚,也会影响钢板探伤质量。通过优化精炼、连铸及轧制工艺后,钢板探伤三级合格率达到95.7%,探伤正品率达到了99.6%。     

管线钢板探伤不合格的原因分析及改进措施

针对某钢厂生产X60管线钢板时突然出现大批量超声波探伤不合格的情况,利用金相显微镜、电子显微镜及电子探针等手段对钢板探伤不合格部位进行了观察、分析。结果表明:钢板厚度中心位置硫化物、氧化物等夹杂物聚集引起的微裂纹是造成探伤不合格的主要原因。根据分析检测结果,提出了相应的工艺改进措施。     

中板探伤缺陷的分析与研究

利用金相检验、扫描电镜和断口分析的方法,对探伤不合格的中板进行分析,发现了MnS夹杂物、中心线裂纹和气泡,分析证明,这些缺陷是影响中板探伤不合格的因素。检验还发现中板中心存在异常组织,这使钢的脆性增加,轧制时这些缺陷得以扩展。     

中厚板探伤密集形缺陷的成因分析及解决办法

以实际生产中出现探伤密集形缺陷的中厚板产品为对象,通过拉伸断口分析、低倍检验、金相检验、扫描电镜观察、能谱分析和超声波测厚等手段,研究了密集形缺陷的宏观和微观特征;同时进行了探伤合格与不合格试样和热处理前后试样对比试验,结果表明:钢板厚度中心宽而密的珠光体和贝氏体带是产生密集形缺陷回波的主要原因,通过热处理可以提高中厚板探伤合格率。     

Q355系列及低合金高强度钢板坯凝固特征及其对中板探伤缺陷的影响与工艺改进

通过对Q355系钢中板探伤缺陷进行取样分析，结合板坯连铸凝固传热计算，揭示了板坯凝固末端呈现双锥形液芯的凝固特性，双液芯区域由于C、Mn与H富集，成为中板两侧探伤缺陷的根源。通过工艺改进并严格控制，RH真空脱气时间≥20 min，连铸全程保护，结晶器钢液H含量≤2×10^-6；连铸过热度≤30 ℃，板坯中心碳偏析优于1.0级；结合执行板坯、中板缓冷处理，中板探伤正品率达到99.6%。     

Q345E中厚板探伤不合内部缺陷分析与控制

针对公司2 800 mm机组生产Q345E中厚板时出现探伤不合格情况,通过低倍、金相显微镜、电镜扫描等手段对钢板探伤不合格部位的内部缺陷进行分析,结果表明中心偏析、MnS等夹杂物、内部裂纹是导致探伤不合的主要原因。在确定关键影响因素后,通过相关炼钢和轧钢工艺控制,可有效提高探伤合格率。     

热轧高强船板拉力分层原因分析及措施

 为了降低热轧高强船板钢的拉力分层比率,对判定合格与不合格的拉伸残样进行了金相、扫描等对比检验,并且收集了所有试样对应钢板的生产工艺和技术参数,采用回归等统计分析方法得出造成拉力分层的根本原因是锰含量中心偏析,直接原因是裂纹与孔洞;利用回归方程预测,锰含量降低到1.30%以下时可以显著降低分层率。采取措施后拉力分层率由8.07%降低到1.25%,且可以稳定控制在2.0%以下。     

高碳盘条力学性能不合原因分析

借助金相检验、化学分析和扫描电子显微镜及能谱仪分析了高碳盘条力学性能不合格的原因.分析结果表明.高碳盘条抗拉强度不合格的主要原因是控轧控冷时造成的索氏体比例较小,中心偏析造成的网状碳化物和马氏体、夹杂物的大小对抗拉强度的影响并不显著.     

含Nb不锈钢中厚板中间裂纹分层原因分析及控制

针对含Nb不锈钢热轧中厚板出现的中间裂纹分层以及力学性能不合问题,通过金相观察、扫描电镜、相分析和力学性能检测等手段对中间裂纹分层以及力学性能不合原因进行研究。结果表明,Mo、Nb在凝固过程中偏析严重、形成σ相和Z相(CrNbN)是产生热轧中厚板中间裂纹分层以及力学性能不合的主要原因。通过降低Nb含量,优化热处理制度,降低钢液过热度,确定合理冷却制度,添加电磁搅拌工艺,可以有效地减小中间裂纹分层的发生并提高低温冲击韧性。