CZ/TMTD并用量对NBR/ACM共混胶性能的影响

研究了在NBR/ACM共混胶中,使用半有效硫磺硫化体系条件下,促进剂CZ/TMTD并用量对NBR/ACM共混胶性能的影响。测试了不同CZ/TMTD并用量下NBR/ACM共混胶的硫化特性、力学性能及耐老化性能。结果表明,随着TMTD用量增大、CZ用量的减小,NBR/ACM共混胶硫化程度逐渐增大、硫化速度加快,但焦烧时间迅速减小,加工安全性变差;共混硫化胶扯断伸长率逐渐降低,硬度、拉断强度及100%定伸强度均先升高后降低;共混硫化胶耐热空气、热油老化性能均升高。     

无ZnO硫磺/TCY硫化体系对ACM/NBR共混胶性能的影响

研究了无ZnO情况下TCY/S用量对丙烯酸酯橡胶(ACM)/丁腈橡胶(NBR)共混胶的硫化特性、两相交联密度、老化前后物理机械性能的影响,并与ACM、NBR硫化胶做了性能对比。结果表明,随着TCY/S用量增大:ACM/NBR硫化速度逐渐加快,整体硫化程度增大;ACM相交联密度先增大后不变,NBR相交联密度增大,共混胶中各相交联密度与各自纯胶交联密度大致相同;硫化胶硬度和模量上升,扯断伸长率下降,拉伸强度先上升后下降,TCY/S用量1/0.75时拉伸强度达到最大值;热油和热空气老化之后拉伸强度较老化前下降,且下降幅度与TCY/S用量成正比,热油老化之后的体积质量变化率下降;ACM/NBR共混胶的力学性能好于对应的ACM、NBR硫化胶。     

EPDM/NBR共混胶硫化体系的研究

研究了过氧化物DCP、DCP/S并用硫化体系及共交联剂ZDMA的加入对三元乙丙胶/丁腈胶(EPDM/NBR)共混胶性能的影响。研究表明:在过氧化物硫化体系中,随DCP用量的增加,共混胶综合性能先提高后降低,DCP用量为3份时性能达到最佳;DCP/S并用硫化体系中,随硫磺和促进剂加入量的增加,共混胶硫化速度提高,但综合力学性能降低;共交联剂ZDMA由0份增加至15份,共混胶力学性能显著增加,老化性能没有改善。     

ACM/NBR共混胶性能的研究

探究了共混比对丙烯酸酯橡胶/丁腈橡胶(ACM/NBR)共混胶的硫化特性、力学性能、耐热老化性能、耐油性能、高温压缩永久变形性能和低温性能的影响。研究表明,采用TCY/S/促进剂的硫化体系时,在ACM中并用少量的NBR可以显著地提高硫化速度,最高扭矩也随着NBR用量的增加而增加,并用5 phr NBR后,共混硫化胶的拉伸强度与纯ACM硫化胶相比,提高了近17%,但NBR的并用量由5 phr增加到25 phr时,硫化胶的力学性能变化不大。随着NBR用量增加,共混硫化胶的耐热老化性能和耐油性能均变差,但高温压缩永久变形减小,耐寒性有较大改善。     

复合硫化体系对ACM/NBR共混胶性能的影响

分别采用TCY/硫黄、3#硫化剂/硫黄/促进剂、皂/硫黄/促进剂3种复合硫化体系硫化ACM/NBR共混胶。研究不同复合硫化体系、TCY用量和硫黄用量对ACM/NBR共混胶硫化特性、力学性能、耐热老化性能、耐油性能和压缩永久变形性能的影响,结果表明,TCY/硫黄复合硫化体系硫化的ACM/NBR共混胶的综合性能优于3#硫化剂/硫黄/促进剂和皂/硫黄/促进剂复合硫化体系,当TCY/硫黄的用量为1.5/0.3份时,ACM/NBR共混胶具有良好的综合物理机械性能。     

HNBR/NBR共混胶的性能研究

针对氢化丁腈橡胶(HNBR)价格昂贵导致其应用受到限制的问题,选择丁腈橡胶(NBR)与HNBR并用,研究HNBR/NBR的用量配比、硫化体系的类型及硫化剂和交联剂的类型对HNBR/NBR共混胶性能的影响。结果表明,HNBR/NBR用量配比为60/40(质量比),选用过氧化物硫化体系,硫化剂和交联剂为DCP/HVA-2制备的HNBR/NBR共混胶具有良好的物理机械、耐老化及耐油性能。     

含ZnO硫化体系下共混比对NBR/ACM共混胶性能的影响

研究了丁腈橡胶(NBR)与丙烯酸酯橡胶(ACM)的共混比例对共混胶硫化性能、物理机械性能、耐热空气老化性能、耐热油老化性、低温性能的影响。结果表明:随着ACM并用量的增加,共混胶最高转矩逐渐降低,焦烧时间明显下降,FSH、KS H这种硫化体系不宜在纯ACM中使用;随着ACM并用量的增加,共混胶拉断强度、扯断伸长率均降低,模量逐渐提高;热空气老化后,随着ACM并用量的逐渐提升,力学性能变化率逐渐降低,ACM可以提升共混胶耐热空气老化性;热油老化后,随着ACM并用量的增加,共混胶力学性能、质量及体积变化率均降低,耐油性能逐渐提升;随着ACM并用量的增加,共混胶的脆性温度逐渐上升,耐低温性能降低。     

高性能丁腈橡胶/聚氯乙烯汽车油管胶料的研制

采用过氧化二异丙苯(DCP)作主交联剂、三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)作助交联剂硫化丁腈橡胶/聚氯乙烯(NBR/PVC)共混胶以制备汽车油管胶料,研究了TAIC用量对胶料的硫化特性、压缩永久变形、力学性能、耐溶剂性能、耐热老化性能以及耐臭氧老化性能的影响。结果表明,随着TAIC用量的增加,共混胶料的正硫化时间逐渐缩短,硫化速率逐渐加快,交联效率提高,最大转矩增加;同时共混胶的硬度和拉伸强度逐渐增大,扯断伸长率减小,其压缩永久变形、耐溶剂、耐热老化以及耐臭氧老化性能则呈现不同的变化。当DCP用量为3.5份、TAIC用量为3份时,NBR/PVC共混硫化胶的综合性能最好。     

TCY/TRA复合硫化体系对ACM/ECO共混胶性能的影响

分别采用TCY/TRA和TCY/NA-22两种硫化体系硫化 ACM/ECO共混胶.研究了不同硫化体系、TCY用量和TRA用量对ACM/ECO共混胶的硫化特性,力学性能、耐热老化性能、耐油性能和高温压缩xxx永久变形性能的影响.结果表明,TCY/TRA硫化体系能使ACM/ECO共混胶实现共硫化;其用量为1.5份/1.5份...     

ACM预硫化时间对NBR/ACM共混胶性能的影响

研究了在丁腈橡胶(NBR)与丙烯酸酯橡胶(ACM)共混胶中ACM预硫化时间对共混胶性能的影响。结果表明NBR硫化速度远快于ACM,ACM预硫化工艺能有效提高其硫化程度以及与NBR相的硫化同步性。随着ACM预硫化时间的增加,共混硫化胶拉断强度、扯断伸长率均先增大后减小,100%定伸强度逐渐增大,共混硫化胶耐热空气老化性能先提高后降低,耐油性能逐渐提升。随着ACM预硫化时间的增加,共混胶中ACM相交联密度逐渐增大;热空气老化后,共混胶中ACM相交联密度变化率逐渐缩小;ACM预硫化工艺对共混胶中NBR相交联密度几乎无影响。ACM预硫化工艺可以改善其在NBR中的分散效果。     

硫化剂DCP用量对NBR/EVM并用胶交联密度及力学性能的影响

研究了硫化剂DCP(过氧化二异丙苯)用量对丁腈橡胶(NBR)/乙烯-醋酸乙烯酯橡胶(EVM)共混胶的硫化特性、两相交联密度、物理力学性能以及热空气老化性能的影响。结果表明,随着硫化剂DCP用量的增大,NBR/EVM共混胶的硫化速度和交联密度逐渐增大。与老化前相比,经热空气老化后硫化胶的交联密度增大,经125℃热空气老化后硫化胶的交联密度增大速率逐渐变大,且在DCP用量为1.5份时老化后的硫化胶交联密度增大一倍多。随着硫化剂DCP用量的增大,NBR/EVM硫化胶中NBR相的交联密度逐渐增大、EVM相的交联密度微降,在DCP用量为1.5份时两相交联密度相差最大。与老化前相比,经过热空气老化后硫化胶中NBR相的交联密度明显增大,EVM相的交联密度则变化不大。随着硫化剂DCP用量的增大,NBR/EVM硫化胶的拉伸强度基本保持不变,硬度和100%定伸应力均逐渐增大,拉断伸长率和压缩永久变形均逐渐减小。与老化前相比,经70℃、100℃热空气老化后硫化胶的硬度、拉伸强度、100%定伸应力均增大,而拉断伸长率基本保持不变。经125℃热空气老化后硫化胶的100%定伸应力明显变大,拉伸强度和拉断伸长率均明显减小。     

NBR预硫化时间对NBR/ACM共混胶性能的影响

研究了在丁腈橡胶(NBR)与丙烯酸酯橡胶(ACM)共混胶中NBR预硫化时间对共混胶性能的影响。结果表明在此硫化体系下ACM硫化速度远快于NBR,NBR预硫化工艺能有效提高其硫化程度以及与ACM相的硫化同步性,但预硫化时间过长会导致其门尼黏度增大,不利于两相共混。随着NBR预硫化时间的增加,ZnO在预硫化过程中的消耗量逐渐增加,减小了对共混胶中ACM硫化抑制作用,NBR/ACM共混胶物理机械性能先增大后减小,耐热空气老化性能先增强后降低,耐热油老化性能逐渐提升、随着NBR预硫化时间的增加,NBR相交联密度几乎不变,而ACM相的交联密度随预硫化时间的增加而逐渐变大。     

ECO/NBR共混橡胶的共硫化性能

研究了二元共聚氯醚橡胶（ECO）与丙烯腈质量分数为41%的丁腈橡胶（NBR）的共硫化性以及共硫化剂用量对ECO/NBR物理机械性能，耐老化性能，耐油性能的影响。结果表明，促进剂TT可以作为ECO/NBR的共硫化剂。当ECO采用NA-22/TT/Pb3O4/MgO并用硫化体系，NBR采用DCP/TAIC/TT/MgO，且促进剂TT用量为1.5份时，ECO/NBR共混胶的物理机械性能，耐老化性能及耐油性能达到最佳平衡。     

官能化高乙烯基聚丁二烯橡胶与丁腈橡胶共混胶的性能

以氢化钠为活性剂、马来酸酐为改性剂,通过负离子反应对高乙烯基聚丁二烯橡胶(HVBR)进行官能化改性制备了官能化HVBR(FHVBR)。考察了FHVBR与丁腈橡胶(NBR)共混的质量比对FHVBR/NBR共混胶硫化特性、力学性能、耐热氧老化性能和电性能的影响,并通过差示扫描量热仪和扫描电子显微镜探讨了共混胶的两相相容性。结果表明,随着NBR用量的增加,FHVBR/NBR共混胶的硫化时间缩短、硫化效率提高,定伸应力和硬度增大,耐老化性能得以改善。NBR用量的增加使得FHVBR/NBR共混胶对不同频率下的微波吸收能力增强,共混胶的电阻率下降,导电性增强。然而,NBR用量增加导致共混胶的拉伸强度略有下降。     

NBR的硫化体系优化

研究了硫黄硫化体系中硫黄变量以及过氧化物硫化体系中DCP变量对NBR硫化特性、硫化动力学及力学性能、耐老化性能的影响。结果表明,NBR混炼胶的焦烧时间、正硫化时间均随硫黄用量或过氧化物用量的增加而降低,硫化程度和硫化速率增加;硫黄硫化表现为两个一级反应,而过氧化物硫化为一个一级反应,并且硫化反应速率常数随DCP用量的增加而线性增大;与硫黄硫化体系相比,过氧化物硫化体系得到的NBR硫化胶具有较好的抗压变性能和耐老化性能。     

相容剂对混炼型聚氨酯橡胶/丁腈橡胶共混胶性能的影响

以丙烯酸酯橡胶（ACM）和乙烯丙烯酸酯橡胶（AEM）作为相容剂,研究其对混炼型聚氨酯橡胶（MPU）/丁腈橡胶（NBR）共混胶性能的影响。结果表明：在MPU/NBR共混胶中加入相容剂ACM和AEM,可以促进MPU与NBR的共硫化,使二者的硫化特性更加匹配,提高了共混胶的相容性、物理性能、耐热性能和耐热氧老化性能,相容剂AEM对共混胶的性能改善效果优于相容剂ACM;当相容剂AEM用量为20份时,共混胶的两相已完全相容。     

NBR/CR共混橡胶的性能研究

将丁腈橡胶(NBR)和氯丁橡胶(CR)按不同比例共混并硫化,对橡胶的力学性能、耐热空气老化性能和耐热油老化性能进行了研究,探讨了共混比对其影响,研究了玻璃纤维的加入量对共混橡胶耐油性能的影响。结果表明,共混交联能使胶料的性能得到提升,氯丁胶的加入可使NBR/CR共混胶料的强度及耐老化性能得到增强,而在共混胶中加入NBR能够使共混胶的耐油性能得到有效提高。在共混胶中加入玻璃纤维能提高橡胶的耐油性能,当玻璃纤维的加入量为10%时,共混胶的耐变压器油的腐蚀性能最好。     

NBR/CR共混橡胶的性能研究

将丁腈橡胶(NBR)和氯丁橡胶(CR)按不同比例共混并硫化,对橡胶的力学性能、耐热空气老化性能和耐热油老化性能进行了研究,探讨了共混比对其影响,研究了玻璃纤维的加入量对共混橡胶耐油性能的影响。结果表明,共混交联能使胶料的性能得到提升,氯丁胶的加入可使NBR/CR共混胶料的强度及耐老化性能得到增强,而在共混胶中加入NBR能够使共混胶的耐油性能得到有效提高。在共混胶中加入玻璃纤维能提高橡胶的耐油性能,当玻璃纤维的加入量为10%时,共混胶的耐变压器油的腐蚀性能最好。     

丁腈橡胶/聚氯乙烯共混胶

探讨了丁腈橡胶(NBR)中的结合丙烯腈质量分数、NBR／聚氯乙烯(PVC)(质量比,下同)、增塑剂邻苯二甲酸二辛酯(DOP)用量、PVC聚合度对NBR／PVC共混胶性能的影响,研究了NBR／低聚合度PVC共混胶的力学性能及加工流动性能。结果表明,随着NBR中结合丙烯腈质量分数的增加,NBR／PVC共混胶的耐油性能明显增强,力学性能也相应有所改善;NBR／PVC为80／20～60／40时．NBR／PVC共混胶的综合性能较好;DOP用量对NBR／PVC共混胶性能的影响不大;聚合度为700的PVC更适合于生产NBR／PVC共混胶,其力学性能、加工流动性能、耐老化性能与德国Bayer公司生产的牌号为Perbunan NT／VC3470B的NBR／PVC共混胶相当。     

硫化体系对氯醚橡胶/丁腈橡胶共混胶性能的影响

研究了氯醚橡胶(ECO)和丁腈橡胶(NBR)的共硫化性能,并讨论了硫化体系及硫化剂用量对ECO/NBR共混胶力学性能、耐油性能、耐臭氧性能和热稳定性的影响。结果表明,采用NA-22/DTDM/TMTD/TCY并用硫化体系且NA-22用量为1.5份,ECO/NBR共混胶综合性能达到最佳平衡状态。