二氧化碳吸收塔再生塔采用聚丙烯填料

我厂热碱洗系统以氨基乙酸为活化剂,碳酸钾为吸收剂脱除交换气中二氧化碳。原设计与4.5万吨氨/年的焦炉气部分氧化系统配套,处理能力为22000Nm~3/时变换气(二氧化碳含量18.5%),净化后气体二氧化碳含量不高于1%,再生热耗为3.15kg蒸汽/Nm~3CO_2(一段吸收一段再生流程)。鉴于本厂生产实际需要,热碱洗系统除处理焦炉气部分氧化的变换气外,还需     

部分氧化转化炉的设计及运行效果

山西洪洞焦化厂部分氧化转化炉由化工部第二设计院设计。该炉是焦炉气加压催化部分氧化,使焦炉气中的甲烷在富氧空气和水蒸气的作用下,转化为 CO 和 H_2,以便制取合成氨原料气。炉内操作压力为19kg/cm~2左右,炉内径2米,外径4米,内装镍催化剂。转化炉设计为每小时处理焦炉气13000标米~3,即按年产合成氨6万吨设计,并考虑了年产7.2万吨合成氨的设备潜力。     

焦炉气加压催化部分氧化系统各触媒的升温还原分析

焦炉气加压催化部分氧化法是焦炉气制合成氨原料气的一项新工艺,我国江西第二化肥厂首次采用了该工艺,(概略流程见图一,详见本刊79年第1期流程图),设计规模为,年产合成氨六万吨,合成氨全部加工成尿素。焦炉气加压催化部分氧化的中压部分采用了铁钼、氧化锰、转化、中变、氧化锌、低变、甲烷化七种用于气相反应的催化剂,这些催化剂一次装填量就价值约140万元,其升温还原是一项细致的花费时间的工作,一般要用十余天时间。因此,在升温还原     

热碱洗脱碳装置的改进

我厂热碱洗系统以氨基乙酸为活化剂、碳酸钾为吸收剂脱除变换气中的二氧化碳。原设计与年产4.5万吨合成氨的焦炉气部分氧化系统配套,处理能力为22000Nm~4/h变换气(CO_2含量为18.5％),净化后气体中二氧化碳含量不大于1％,再生热耗为     

B_(202)型低变催化剂的升温与还原

山西洪洞焦化厂以焦炉气为原料生产合成氨。设计能力年产合成氨5.19万吨。合成氨系统流程为:焦炉气经A.D.A湿法脱硫、4 M16低压机压缩、干法脱硫、甲烷加压部分氧化、中温变换、氧化锌脱硫、低温变换、氨基乙酸脱碳、甲烷化、氨合成。     

中变触媒还原的改进

我厂是以焦炉气为主要原料、年产6万吨合成氨、11万吨尿素的中型氮肥厂。中变触媒的还原,按惯例是待焦炉气脱硫合格后,在一段炉配氢后进行。由于焦析气含硫高,所以脱硫部分开车时间长,系统的开间亦相应延长。     

徐州龙兴泰能源30万吨/年焦炉气制甲醇及10万吨/年液氨项目开工

正徐州龙兴泰能源科技有限公司30万吨/年焦炉气制甲醇及10万吨/年液氨项目位于徐州市邳州经济开发区,由西南化工研究设计院有限公司总承包。焦炉气制甲醇装置设计最大产能40万吨/年,为目前国内最大规模焦炉气制甲醇项目。项目以焦炉煤气为原料,经压缩,净化,转化,合成甲醇,实际规模为34.6万吨/年精甲醇,杂醇2 500吨/年。     

申烷加压部分氧化升温还原流程的改进及安全注意事项

山西洪洞焦化厂以焦炉气为原料用加压部分氧化(甲烷转化)法制取合成氨原料气,年产合成氨5.19万吨,于1982年元月试车投产成功。众所周知,甲烷部分氧化反应,其催化剂床层的温度是靠加入的氧气来平衡的。为了获得合成氨所需的氢气、合成尿素所需的CO_2,防止转化反应析碳,补赏压力提高而带来的甲烷转化率降低,还需向转化炉通入水蒸汽。转化工艺流程见图1。     

焦炉气非催化部分氧化与催化部分氧化制合成气工艺比较

提出了一种可用于焦炉气转化的非催化部分氧化工艺,并进行了研究;同时对焦炉气非催化部分氧化和催化部分氧化制合成气工艺进行了比较,结果表明,催化部分氧化需要大量的外加蒸汽,其总体能耗并不比非催化部分氧化法低。     

焦炉气部份氧化

<正> 我厂是以焦炉气为原料,采用部份氧化流程制氨,氨加工为尿素。公称能力为年产6万吨合成氨,11万吨尿素。由化工部第二设计院设计,其中尿素车间由江西省轻化院设计。1971年完成设计,1975年建成,并试车。1976年元月25日出合成氨,实现合成氨系统一次开车成功。1978年元月26日出尿素。现在生产稳定,基本上达到设计生产能力,合成氨日产最高达179吨,小时产量最高为8吨。经过两年多的试车与生产考核,     

蒸焦加热炉在焦炉气甲烷部分氧化工艺中的作用

1 概述 在焦炉气作为合成氨原料气时,要将焦炉气中所含20％～25％的甲烷转化成一氧化碳和氢气,可采用蒸汽转化法和部分氧化法。我公司采用部分氧化法。甲烷的转化是在温度1000℃、压力2MPa、借助催化剂的作用在转化炉中进行的。部分氧化法,由于进转化炉中的蒸汽一焦炉气(蒸焦)混合气加热方式不同,有两种流程:一种是利用转     

利用焦炉气生产合成氨

山东济南化肥厂,已部分利用“济钢”的焦炉气,采用常压催化部分氧化法制取合成氨原料气。目前每小时可以处理2800～3300米~3焦炉气,将来可以每小时处理8000米~3。焦炉气一般含氢50～60％,甲烷25～30％。常压催化部分氧化法,是将焦炉气,水蒸汽、空气混合后,再通过内有     

我厂焦炉气联产粗醇简介

江西二化合成一分厂（老系统）是以新钢焦化的焦炉煤气为原料,采用加工压部分氧化,中低变、甲烷化等流一产合成氨,设计能力为6万t/a。2000年7月我厂因资金和尿素销售困难,合成二分厂（新系统、煤头）停产,只维持焦炉气系统生产。新系统停车后联醇也停产,使我厂3万t甲醛装置无原料。经过论证,我厂决定对合成一分厂焦炉气生产系统进行改造,利用合成一分厂转化、变换、脱碳、合成塔和合成二分厂的联醇装置,铜洗工段进行焦炉气联产粗醇试生产,为甲醛生产提供原料和提高我厂的经济效益。     

焦炉气非催化部分氧化制合成气数值模拟

基于Curran反应机理,采用Chemkin软件对贫氧条件下的焦炉气非催化部分氧化过程进行了模拟,并考察了反应温度、反应压力和氧气与焦炉气物质的量之比对焦炉气非催化部分氧化制合成气反应的影响。结果表明:该模型能较好地模拟工业操作条件下的焦炉气非催化部分氧化反应;焦炉气非催化部分氧化动力学时间尺度为毫秒级;反应温度越高,动力学时间越短,当温度提高至1373 K后,动力学时间未见明显缩短;反应压力越大,动力学时间越短,当压力提高至3.0MPa后,动力学时间未见明显缩短;氧气和焦炉气物质的量之比越大,动力学时间越短,但得到的合成气摩尔分数以及H_2和CO物质的量之比也相应降低:当氧气和焦炉气物质的量之比增大至0.262后,合成气中H2和CO物质的量之比维持在2.0~2.5。     

气态烃部分氧化制合成氨原料气的控制系统设计

本文以焦炉气作为典型的气态烃,提出了气态烃催化部分氧化生产工艺中适宜的控制系统设计方法,可供从事部分氧化研究及工业设计的人员参考。     

转化变换工序各催化剂升温还原流程的改进

我厂自1983年到1985年10月先后三次对转化变换工序各催化剂的升温还原流程进行了改进。现将改进情况介绍如下。一、催化剂原升温还原流程概况我厂年产合成氨6万吨,以焦炉气为原料,采用ADA溶液湿法脱除无机硫,4m16压缩机压缩,铁铝加氢转化串氧化锰矿进一步脱除有机硫和无机硫,加压甲烷部分氧化转化,中温变换,氧化锌精细脱硫,低温变换,氨基乙酸催化热钾碱法脱CO_2,甲烷化脱残余CO、CO_2。原升温过程分5个步骤进行。     

焦炉气制乙二醇工艺技术方案优化和经济性分析

为深度利用焦炉气资源,以焦炉气为原料进行转化并生产高附加值化学品,实现焦化企业节能减排和提高经济效益,结合理论及工程经验,对不同焦炉气制取乙二醇的技术方案进行全工艺流程优化,重点对比了焦炉气催化部分氧化和非催化部分氧化技术,同时对全厂工艺方案进行了经济性分析。结果表明:焦炉气转化制取合成气对全厂工艺方案影响较大,采用焦炉气非催化氧化技术制取合成气,合成气经净化和分离后制取乙二醇全厂工艺方案更优,具有投资低、消耗低和流程短等优点,乙二醇生产成本为3 974元/t,其财务内部收益率分别为25. 38%(税前)和20. 80%(税后),盈利能力较强,具备良好的经济效益和广阔的应用前景。     

锰矿脱硫剂在焦炉气脱硫工艺中的应用

一、概况我厂以焦炉气为原料制合成氨,设计能力为年产氨5.19万吨,1981年11月投产。焦炉气脱硫工艺采用如下流程:先经 ADA 湿法脱硫,然后经铁钼加氢催化剂将其中有机硫转化为 H_2S,最后由锰矿脱硫剂将总硫脱除至10mg/Nm~3以下。该工序设有三个锰矿     

四川乐山金瑞化工建设焦炉尾气综合开发利用项目

四川乐山金瑞化工有限公司拟总投资2.35亿元,正式启动建设焦炉尾气综合开发利用项目。该项目选址乐山沐川县舟坝镇,建设一套利用焦炉尾气为原料的合成氨生产装置,年产6.5万吨合成氨,同时副产1.21亿立方米富甲烷气和5.52万吨     

山东省利用焦炉煤气生产合成氨经验

山东省化工战线的广大工人阶级、革命领导干部和科技人员,在毛主席革命路线指引下,在山东省委的正确领导下,已采用天然气、焦炉气为原料生产合成氨。济南化肥厂已部分利用“济钢”的焦炉气,采用常压催化部分氧化法(用空气)制取合成氨原料气,目前每小时可以处理2800—3200米~3焦炉气,将来可以处理8000米~3/时焦炉气,生产