柴油机喷油泵滚轮外形优化研究

选择合适的柴油机喷油泵滚轮外形结构,可以解决滚轮与凸轮接触应力不均匀的问题,从而可提高滚轮与凸轮的使用寿命.本研究首先借助动力学分析软件ADAMS对喷油泵的凸轮挺柱的运动规律进行分析,而后通过有限元分析软件ANSYS对目前流行的几种滚轮外形进行优化研究,从而得出滚轮外形改变对接触应力分布的影响规律,并通过Herz理论计算,验证了仿真结果的精确度并满足要求.     

关于高压喷油泵滚轮与凸轮间润滑的探讨

对喷油泵中的凸轮与滚轮这对摩擦副的润滑情况进行了计算分析,发现喷油泵转速、凸轮以及滚轮表面加工质量、最小曲率半径等参数对润滑情况的影响比较大,而喷油泵的泵端压力、凸轮与滚轮的接触宽度、及材料对润滑情况的影响则相对较小。     

柴油机凸轮副接触疲劳失效分析

针对某型船用柴油机配气凸轮机构凸轮副接触疲劳失效,从生产、加工质量着手,采用化学成分及机械性能分析、硬度检测、电镜扫描等手段排查材料是否存在缺陷;基于设计仿真分析凸轮滚轮的接触应力以及影响因素。结果表明:挺柱体导向块间隙过大,改变了凸轮与滚轮的接触状态,使其接触应力超过材料的疲劳极限是导致凸轮副疲劳失效的根本原因。     

燃油系统凸轮机构接触应力分析

利用动力学分析软件ADAMS对喷油泵凸轮机构的运动规律进行分析,通过有限元分析软件对不同种凸轮-滚轮进行接触应力有限元计算,从而得出凸轮-滚轮接触应力的分布规律,以及凸轮型线和滚轮外形对接触应力分布情况的影响,并对柱塞腔内燃油压力进行了测量,验证了边界条件的正确性。结果表明,在柱塞腔油压一定的情况下。适宜采用推程启始角较小、推程运动角较大的凸轮和大弧度的鼓底滚轮．由此可以减小凸轮-滚轮的接触应力,提高滚轮与凸轮的使用寿命。     

凸轮配汽机构阻力矩仿真计算

提出一种基于仿真的凸轮配汽机构阻力矩计算方法,该方法采用参数化建模,根据凸轮配汽机构的结构参数,结合阀门吹风试验数据,获得了较为准确的计算结果.通过仿真可以获得单阀的阻力特性以及在凸轮轴上所产生的总阻力矩,并可对配汽计算结果进行校核.通过与实际运行数据相比,该计算方法具有较高的准确性,可以为油动机设计提供准确设计输入,以及为阀门阻力优化提供可靠参考.     

基于Z6170ZLCZ-19柴油机模拟试验平台配气机构仿真与优化设计

搭建了LNG燃料发动机多点喷射进气系统模拟试验平台;根据原发动机的配气定时进行模拟平台进气顶置凸轮的设计,并采用GT-SUITE仿真软件对凸轮型线进行优化。通过气门升程、气门速度、跃度、落座力、凸轮与顶杆接触应力、气门弹簧受力等参数来评价所设计的凸轮型线的可行性。结果表明:设计的凸轮型线满足试验平台的设计要求,并与原型机的进气规律具有一致性。同时指出:实际应用中为检验该凸轮型线的设计是否合理,还须进行相关性能试验。     

内燃机凸轮滚轮转速测量系统及滑差特性研究北大核心CSCD

搭建了基于某型号内燃机凸轮–滚轮机构的滚轮转速测量系统,初步研究了滚轮打滑特性。该系统采用巨磁阻(giant magneto resistance,GMR)传感器测量滚轮转速,得到实际运动下凸轮与滚轮间的平均滑差值。试验结果表明:真实工况下凸轮与滚轮间确实存在打滑,而且打滑受到工况条件的影响。试验发现,随凸轮转速增大,滚轮打滑总体增加,增大凸轮-滚轮接触副压力可以抑制凸轮与滚轮间打滑,低黏度润滑油也能够削弱打滑。     

基于MATLAB和C++ Builder平台的发动机凸轮型线仿真设计方法研究

针对发动机凸轮型线设计开发中计算工作量大,参数优选过程复杂的问题,研究并开发了以 MATLAB作为数值计算引擎,C++ Builder作为应用程序混合编程的发动机凸轮型线设计平台,实现了凸轮型线设计过程中方便、快捷、计算精确的目标,对几种典型凸轮型线的设计应用表明,该系统均能满足各型线特征参数优选设计的要求,并已在产品设计开发中得到了实际应用.     

顶置凸轮轴式配气机构凸轮接触载荷的研究

针对顶置式凸轮轴配气机构凸轮载荷难以直接测量的问题,提出了一种通过电阻应变片测量摇臂气门端载荷,间接计算凸轮与摇臂滚子之间接触载荷的方法。利用动力学仿真软件ADAMS建立了该配气机构的虚拟样机,求解凸轮载荷,仿真与试验结果基本一致,验证了仿真模型与计算方法的可行性与正确性,并为此类配气机构的研发设计、磨损估算提供了有效参考依据。     

喷油泵凸轮廓线的解析和复制

本文着重介绍根据实测的滚轮凸轮升程表建立凸轮理论廓线拟合方程的方法,解析凸轮廓线主要特性参数的目的和计算公式。并给出了两个实例的计算结果。最后,介绍了一种根据实测升程表复制凸轮廓线的简便方法。     

PD泵总成滚轮体卡死现象初探

PD泵在三包服务中出现滚轮体卡死现象 ,经服务人员将实物反馈回厂拆解 ,发现凸轮轴凸轮与滚轮体有撞击痕迹 ,导致凸轮轴凸轮型面严重划伤 ,滚轮体下裙部凹陷 ,泵体孔与凸轮轴腔的相贯处也有碰伤。经反复比较发现 ,原测绘设计的滚轮体出现高点A和高点B ,如图 1所示。图 1　原设计的滚轮体　　在喷油泵工作过程中 ,裙部高点A(B)与凸轮型面产生干涉 ,发生强烈撞击 ,升程越大 ,干涉越大撞击越强烈 ,见图 2所示。正常情况下 ,滚轮图 2　滚轮体与凸轮型面撞击示意图与凸轮型面滚动接触 ,滚轮与凸轮轴之间为滚动摩擦力 ,其磨擦阻力值极小可以忽…     

面压试验在解决配气摇臂滚轮偏磨问题中的应用研究

某柴油机摇臂滚轮在台架试验中出现偏磨现象,试验前通过感压纸对凸轮轴桃子与滚轮接触状态进行了面压试验,发现面压试验结果与台架试验结果相符合。对该配气机构进行了仿真计算、尺寸公差方面的分析,并提出了解决措施,该摇臂通过了台架考核试验验证。     

内燃机配气凸轮新型线的研究

在分析现有内燃机配气凸轮理论与技术不足的基础上,开发了n阶导数连续,自变量为内燃机主要结构参数及运转参数,计算简便的变型双曲函数凸轮型线方程;并开发了优化设计评价程序与仿真制造软件。所研制的内燃机变型双曲函数配气凸轮具有高速性好、丰满系数大、振动噪声小、工作平稳等特点。应用表明:该新型线配气凸轮可帮助提高柴油机的动力性、经济性,降低柴油机振动、噪声与排放,实现内燃机高速化、高性能与高寿命。     

喷油泵函数凸轮型线的设计方法

本文从分析凸轮-滚轮运动机构的运动规律出发,着重阐明在喷油泵凸轮型线的有效喷射段和降速段上所应用的函数曲线设计方法,同时也概述了圆弧凸轮的设计方法,以及圆弧凸轮和函数凸轮的基本参数选择原则。用本文所述的方法设计的函数凸轮,已投入实际应用,并收到了良好的效果。     

某型中速柴油机配气凸轮——摇臂滚轮异常磨损研究

针对某型柴油机出现配气凸轮与摇臂滚轮异常磨损的情况进行故障成因排查研究,结果表明:配气凸轮与摇臂滚轮发生异常磨损时,摇臂滚轮与滚轮轴同时存在“拉毛”及转动不灵活现象,主要原因是滚轮轴与滚轮之间间隙偏小,摇臂表面粗糙度较差,引起润滑油不能顺畅地进入滚轮和滚轮轴,油膜建立不良、润滑冷却不好,导致摇臂滚轮与滚轮轴早期磨损,进而引发凸轮与滚轮的异常磨损。据此进行了摇臂表面质量改进以增加润滑油流动顺畅性,实施了滚轮轴与滚轮间隙控制以保证油膜良好建立,将凸轮轴油孔直径增大以增加润滑油量。     

某型中速柴油机配气凸轮——摇臂滚轮异常磨损研究

针对某型柴油机出现配气凸轮与摇臂滚轮异常磨损的情况进行故障成因排查研究,结果表明:配气凸轮与摇臂滚轮发生异常磨损时,摇臂滚轮与滚轮轴同时存在“拉毛”及转动不灵活现象,主要原因是滚轮轴与滚轮之间间隙偏小,摇臂表面粗糙度较差,引起润滑油不能顺畅地进入滚轮和滚轮轴,油膜建立不良、润滑冷却不好,导致摇臂滚轮与滚轮轴早期磨损,进而引发凸轮与滚轮的异常磨损。据此进行了摇臂表面质量改进以增加润滑油流动顺畅性,实施了滚轮轴与滚轮间隙控制以保证油膜良好建立,将凸轮轴油孔直径增大以增加润滑油量。     

步进式加热炉步进机械滚轮的设计计算

对步进式加热炉步进机械滚轮的设计进行扼要的分析与计算,对滚轮强度计算、滚轮直径及宽度的选取进行了总结.     

6200Z型柴油机射油凸轮表面剥落原因及解决措施

由于凸轮和滚轮间接触应力大,凸轮表面硬度低且发生龟裂,滚轮与滚轮轴间润滑不良,造成柴油机射油凸轮表面脱落.针对具体原因采取措施,解决了凸轮表面脱落问题,使6200Z型柴油机使用寿命得到提高.     

自由选择参数对非对称配气凸轮型线性能的影响研究

通过对复合二摆、正弦一抛物线、高次多项式3种非对称配气凸轮型线的仿真计算和分析,总结出了缓冲段终点速度、缓冲段终点升程、基本段半包角等特性参数的变化对几种凸轮型线和气门运动规律影响的共性和各型线自身的特征响应,为配气凸轮型线设计方案的选择和目标性设计调整提供了参考依据.     

喷油泵凸轮廓线设计

文中,笔者叙述了在高供油率和高转速下,凸轮廓线供油段的选择原则,采用正弦鼻角的优越性和改善凸轮与滚轮体部件间冲击等问题。并介绍了一种计算凸轮接触应力的简易方法。