高纯度二氧化碳与三聚氰胺尾气联产碳酸氢铵工艺尝试

简述了目前三聚氰胺生产装置尾气的3种主要处理方法,即采用氨碳分离制取液氨和食品级二氧化碳、联产尿素和联产碳酸氢铵。介绍了高纯度二氧化碳与三聚氰胺尾气联产碳酸氢铵的工艺、装置、开车情况以及工艺改进,取得了一定的经济效益和环保效益。     

三胺尾气与硝铵装置联产技术分析

介绍了三聚氰胺尾气的特性、气氨与硝酸中和反应的原理、三胺尾气与硝铵装置联产的工艺流程,对联产过程存在的问题进行了技术分析并提出了解决问题的思路。     

1．5万t／a三聚氰胺项目尾气回收装置技术改造

1．5万t/a尾气回收装置是与北京清大华业设计的低压气相淬冷一步法生产三聚氰胺联产装置,由中国成达化学工程公司设计,是目前三聚氰胺生产行业采用的氨回收利用、优化三聚氰胺化工生产及长周期稳定运行的亮点工程,备受生产厂家的青睐。本文根据尾气回收装置工艺及生产特点,分析了生产过程中的一些不足及存在的问题,阐明了技术改造的内容及实施方案。     

高压法三聚氰胺装置尾气回收新技术

论述了高压法三聚氰胺装置尾气用于联产尿素的尾气回收新技术;介绍了该技术的工艺流程、技术特点、技术原理,以及氨碳比、水碳比、CO2转化率的确定原则;对实际生产运行数据进行了分析和总结.     

“三胺”尾气联产纯碱和氯化铵工艺设计问题

简要介绍利用三聚氰胺（简称“三胺）”尾气联产纯碱和氯化铵存在的主要工艺问题，探讨“三胺”尾气联产纯碱的工艺设计。     

利用三聚氰胺尾气生产尿素的工艺技术

论述了利用三聚氰胺尾气与现有尿素生产装置的碳铵液混合,形成的甲铵液作为尿素生产的原料,实现三聚氰胺装置与尿素装置联产的工艺技术。介绍了尿素合成、中压分解吸收、低压分解吸收的工艺流程,从氨碳比、水碳比、CO2转化率以及尿素合成塔和中压冷凝器等方面论述了生产工艺的改变对尿素生产操作控制的要求。结果表明,在氨碳比、水碳比均为4.5,操作温度为190℃时,尿素合成塔CO2转化率可达到55%。     

三聚氰胺尾气联产碳铵与多孔硝铵的效益对比

简述了目前三聚氰胺生产装置尾气的几种主要处理方法,即联产纯碱、尿素、碳铵和硝铵。从投资、效益等方面对三聚氰胺尾气联产碳铵和联产多孔硝铵两种方案进行了综合对比,认为联产多孔硝铵有着较好的经济效益和社会效益,比较符合公司的发展需要。     

中原大化成功解决三胺尾气处理难题

中原大化集团公司是我国规模最大的三聚氰胺生产企业之一。该公司在引进意大利欧技公司高压法工艺技术相继建成2套年产共计30 kt三聚氰胺装置的基础上,2003年12月又开工建设另一套年产30 kt三聚氰胺装置。为了彻底解决三聚氰胺生产中的尾气处理问题,该公司决定不再采用意大利欧技公司的尾气分离技术,而是依靠自身技术力量成功开发出与高压法三聚氰胺生产工艺相配套的尿素生产工艺。新工艺是在水溶液全循环尿素生产工艺技术基础上,借鉴氨汽提法尿素生产工艺自主创新而成。该工艺以三聚氰胺装置副产品甲铵液为原料,经多道工序生成尿素溶液和液…     

三聚氰胺装置尾气回收技术

介绍了回收三聚氰胺装置尾气用于联产尿素,再将尿素作生产原料（三聚氰胺装置）的节能降耗新型生产技术。该技术的实施为三聚氰胺装置生产效益最大化提供了有力的保证。     

三胺尾气联产尿素装置技改总结

2016年,为调整企业产品结构、增强企业抵御市场风险的能力,阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司决定在原2#尿素装置(已停产拆除)界区内新建1套50 kt/a三胺装置(采用低压气相淬冷工艺),同时为推进尿素装置的节能降耗和解决三胺尾气的回收问题,1#、3#尿素装置(均采用水溶液全循环工艺——预分离-预蒸馏流程)作相应技改后与三胺装置进行联产——1#、3#尿素装置为三胺装置提供尿素熔融液原料,三胺装置尾气通过1#、3#尿素装置予以回收。介绍三胺尾气联产尿素装置技改总体思路、主要技改内容、技改新增设备及其作用等,详细介绍50 kt/a三胺装置与1#、3#尿素装置联产后尿素装置的整体运行情况、消耗情况及运行中存在的问题。总体而言,三胺尾气联产尿素技改措施是较为可行的,此项探索有可圈可点之处,可为业内提供一些参考与借鉴,但三胺尾气联产尿素对尿素装置的影响还是很大的,尤其是三胺装置满负荷生产时,不仅会对尿素装置中低压系统造成较为严重的腐蚀等,而且所产生的尾气不能全部被1#、3#尿素装置回收,现阶段,为保证1#、3#尿素装置的正常运行,三胺装置只能减负荷生产(110～120 t/d),三胺尾气联产尿素有待于进一步的调查和研究,还应总结经验教训,不少细节方面尚需不断摸索与优化改进。     

三聚氰胺生产工艺综述及比较

概述了我国三聚氰胺生产及市场现状,着重介绍了BASF法、DSM法、Montedison法、Nissan法、烨晶法等几种三聚氰胺生产工艺的发展状况,并对几种工艺进行分析比较。利用"联产"新概念来完成三聚氰胺尾气的有效回收利用,是近年来三聚氰胺行业发展的新趋势;万吨级以上的三聚氰胺装置需与尿素装置配套以消化三聚氰胺尾气,投资较大,适合于有一定经济实力的生产企业;小规模的三聚氰胺装置适合于经济实力差的生产企业,特别适合于生产碳酸氢铵、纯碱的生产企业。     

尿素放空总管尾气氨含量超标原因分析及治理

阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司460 kt/a CO₂汽提法尿素装置于2018年8月利用大修机会进行增设了中压分解系统、中压吸收系统以及增设预蒸发器、低压甲铵预冷凝器等一系列优化改造,以适应回收二期50 kt/a气相淬冷法三聚氰胺装置尾气。2019年1月尿素装置与三胺装置联产后,出现了尿素放空总管尾气中氨含量超标等问题。分析认为,其主要原因为低压吸收塔吸收液浓度高、常压吸收塔洗涤液量小、联产技改设计存在缺陷等。为此,提出了改造低压吸收塔、优化蒸发冷凝液工艺流程、增设低压甲铵冷凝器液位槽气相洗涤器、增设放空气洗涤塔等优化改造措施。技改后,预期二期三胺装置70%负荷时产生的三胺尾气可完全被尿素装置回收,尿素装置中压/低压吸收系统操作弹性与装置运行稳定性将大大提高,尿素装置放空尾气可实现达标排放,间接经济效益和环保效益良好。     

三聚氰胺联产尿素装置高压氨加热器的生产运行

中原大化集团于2005年建成投产三聚氰胺尾气联产尿素装置（以下简称联产尿素装置）,尿素产能为11万t/a,采用水溶液全循环法尿素工艺。与传统的尿素生产工艺相比,本套装置的最大特点是尿素生产的原料中没有加入新鲜CO2,其主要原料来自三聚氰胺装置所产生的尾气,其设计值是φ（CO2）=36.35%,φ（NH3）=43.65%...     

高纯度二氧化碳与三聚氰胺尾气联产碳铵工艺尝试

概述了目前三胺装置尾气的处理方法，介绍了山东德州魁丰化工有限公司结合自身特点并借鉴国内传统碳铵及三胺尾气联产碳铵的工艺经验，较成功地进行了高纯度二氧化碳与三胺尾气联产碳铵的工艺新尝试。     

水溶液全循环法尿素装置配套联产三聚氰胺技术改造

水溶液全循环法尿素装置为配套联产三聚氰胺,需消化吸收三聚氰胺装置副产的尾气,打破了尿素装置原有生产的水平衡,导致系统水碳比高、存在尿素合成塔处理能力不足,需提高生产能力的问题.从尿素合成转化率、系统热平衡等方面分析了该尿素装置的处理能力,提出解决水平衡的办法.通过双尿素合成塔并联操作,提高尿素合成转化率,中压系统分解、吸收能力的改造等措施,解决了上述问题.结果表明,改造后顺利实现尿素与三聚氰胺联产,尿素装置在高水碳摩尔比下生产运行良好,消化吸收了46 t/d三聚氰胺装置来的全部的甲铵液,装置生产能力达到750 t/d,尿素消耗降低,氨耗等与CO2汽提法尿素工艺相当.     

三聚氰胺尾气低温精馏工艺可行性研究

从反应速率、化学平衡两方面对氨和二氧化碳低温条件下生成氨基甲酸铵反应进行计算,论证一种低温精馏三聚氰胺尾气工艺的可行性。结果表明,在-20～160℃范围内,反应为快速反应且反应速率随温度变化不明显;温度越低,反应不可逆性越大;温度降低到92.6℃,开始有氨基甲酸铵生成,进一步降低温度至60℃,二氧化碳转化率达到99.96%;采用改变三胺尾气总压力或改变原料气组成的方式不能解决低温精馏过程出现的反应问题;低温精馏工艺不适用于三胺尾气碳氨分离。     

影响三聚氰胺生产的瓶颈——尾气综合利用

从制取液氨和食品级二氧化碳、联产尿素、联产碳酸氢铵等几方面,论述了三聚氰胺尾气的回收和综合利用,指出了三聚氰胺生产企业今后的发展方向。     

三聚氰胺工艺技术,产品及市场

三聚氰胺是尿素的下游产品，生产过程也与互密切相关，因为三聚氰胺生产过程中产生的尾气含氨和二氧化碳，可送回邻近的尿素装置进行回收（或者直接加工成硝铵或氨）。本文作者Ｗｉｌｌｉ Ｒｉｐｐｅｒｇｅｒ博士是尿素和三聚氰胺方面的专家，有丰富的生产实践经验，于１９９６年从美国巴斯夫公司退休。本文详细介绍了生产三矛氰胺的几种主要工艺技术、三聚氰胺的应用领域及其国际市场。     

论三聚氰胺与联合制碱联产的联产比及其限制

从联合制碱生产侧面分析和评论三聚氰胺与联合制碱现状,提出一个安全设计的联产比。内容包括:三聚氰胺联产母液吸氨的化学反应、母液Ⅱ吸收三胺尾气的碳酸化过程和联产比的限制,作者希望对近年三聚氰胺与联合制碱联产中的某些不正常情况的解决有所帮助。     

DSM法三聚氰胺装置废气处理技术

我厂三聚氰胺装置原设计尾气处理工序为常压氨吸收系统,用于回收处理来自三胺装置中常压溶液槽的弛放气、氨压机密封气、二段吸收循环液位槽以及尿素蒸发系统和三胺结晶器喷射器排放气。