镁合金微弧氧化陶瓷层的耐蚀性

通过NaCl中性盐雾腐蚀试验定性地分析镁合金微弧氧化陶瓷层的耐蚀性，初步研究了陶瓷层表面微观结构对其耐蚀性的影响。结果表明：镁合金微弧氧化陶瓷层的微观组织结构的结合方式和生长方式直接影响其耐蚀性，微弧氧化试样的耐蚀性与陶瓷的厚度有关，陶瓷层厚度的增加并不一定能使其耐蚀性提高。     

电参数对镁合金微弧氧化膜层生长的影响及耐蚀性研究

利用微弧氧化技术对AZ91D镁合金在硅酸盐和锆盐溶液中进行表面陶瓷化处理,发现电参数对膜层厚度有很大影响。并采用IM6e型电化学工作站,对微弧氧化镁合金进行电位极化曲线测量。通过电化学测量对微弧氧化镁合金的腐蚀行为进行分析。用处理好的镁合金进行腐蚀实验,用失重法和极化法测试其耐蚀性,发现电解液中锆元素会大大提高膜层的耐蚀性。同时通过XRD分析发现硅酸盐电解液中制备的陶瓷膜主要由Mg2SiO4、MgO和MgF2等相组成,锆盐电解液中制备的陶瓷膜主要由MgO、MgF2和ZrO2相组成。     

镁合金微弧氧化陶瓷层表面的电泳成膜机理

研究镁合金微弧氧化(PEO)陶瓷层表面的电泳成膜机理;分析工艺参数对复合膜层耐蚀性的影响.采用扫描电镜、示波器和盐雾试验机等分别研究复合膜层的表面和截面形貌、电泳过程中电流变化规律及腐蚀防护性能.结果表明:在电泳成膜过程中,微弧氧化陶瓷层微孔处被击穿,电泳回路产生电流,电泳漆带电粒子先在微孔处沉积,然后向周围移动并沉积,当电流降为0时,电泳过程结束.随着陶瓷层厚度和粗糙度的增加,陶瓷层被击穿时间延长,电泳漆粒子沉积时间缩短.微弧氧化陶瓷层的腐蚀速率是微弧氧化/电泳涂装复合膜层的6.286倍,说明镁合金微弧氧化陶瓷层经电泳处理后,其耐蚀性得到了显著的增强.     

AZ91镁合金表面微弧氧化与化学镀铜复合处理层的微观组织与性能

采用微弧氧化技术在AZ91镁合金表面制备Mg O陶瓷膜层,然后在该膜层通过化学镀铜技术制备金属铜层。利用SEM,XRD,EDS,电化学实验及四探针测试等手段研究了复合膜层的显微结构、相组成、耐蚀性和导电性。结果表明:微弧氧化处理获得以Mg O为主相的陶瓷层可有效提高镁合金的耐蚀性,平均厚度为2.5μm的化学镀铜层连续均匀地覆盖在微弧氧化陶瓷层表面,渗入并填充微弧氧化陶瓷层内部呈网状分布的孔隙,形成交错咬合状态;复合膜层表面的导电性良好,与基体镁合金相比,复合膜层的腐蚀电位提高了0.2 V,腐蚀电流密度下降了一个数量级。但由于化学镀铜层与基体镁合金之间产生的电偶腐蚀,导致复合膜层的耐蚀性较陶瓷层有所下降。     

微弧氧化对ZIRLO合金耐腐蚀性能的影响

采用磷酸盐、硅酸盐电解液体系对ZIRLO合金进行微弧氧化处理。利用XRD、SEM、TEM等研究陶瓷层的相组成、表面形貌、截面组织。结果表明：在磷酸盐电解液体系、硅酸盐电解液体系中制备的陶瓷层主要由m-ZrO₂组成,磷酸盐电解液体系制备的陶瓷层内表面较硅酸盐电解液体系制备的陶瓷层更致密。在硅酸盐电解液体系中微弧氧化的样品靠近陶瓷层/金属界面基体一侧存在少量β-Zr。采用静态高压釜腐蚀实验研究了ZIRLO合金及D(磷酸盐电解液体系微弧氧化)样品和E(硅酸盐电解液体系微弧氧化)样品在360 ℃/18.6 MPa去离子水中及360 ℃/18.6 MPa 0.01 M LiOH水溶液中的耐腐蚀性能。在360 ℃/18.6 MPa去离子水中腐蚀至250 d时,D和E样品耐腐蚀性能相接近,均优于未经微弧氧化处理的ZIRLO合金样品;在360 ℃/18.6 MPa 0.01 M LiOH水溶液中腐蚀至246 d时,D和E样品的耐腐蚀性能与未经微弧氧化处理的ZIRLO合金样品耐腐蚀性能接近甚至有有害的影响。随着腐蚀时间的延长,微弧氧化对ZIRLO合金耐腐蚀性能提升有限。     

铝、镁合金微弧氧化技术研究现状和产业化前景

概述了铝、镁合金微弧氧化处理的研究现状，探讨了微弧氧化陶瓷层的形成机理。根据铝、镁合金的应用背景，采用对比试验法，研究了镁合金微弧氧化处理的耐蚀性和铝合金微弧氧化处理的耐磨性。结合近3年微弧氧化技术的产业化应用效果，举例分析了该技术的适用领域和运行效益。     

AZ91镁合金表面微弧氧化与磁控溅射镀铜复合处理层的微观组织与性能

采用微弧氧化技术在AZ91镁合金表面制备陶瓷涂层,然后在该涂层表面通过磁控溅射镀铜技术制备复合膜层。研究了微弧氧化陶瓷层和复合膜层的表面物相组成、表面粗糙度、表面及截面形貌、表面润湿性及电化学性能。结果表明:AZ91镁合金经微弧氧化处理后由于微弧氧化陶瓷层呈微纳粗糙多孔结构,表现为亲水特性,其物相由MgO、Mg及Mg_2SiO_4组成;而微弧氧化陶瓷层经磁控溅射镀铜处理后表面获得较为致密的具有疏水特性的铜层,表面粗糙度降低;四探针测试结果说明复合膜层的方阻为16.2 m?·~(-1),导电性良好;动电位极化曲线测试结果说明复合膜层与基体镁合金相比,其腐蚀电流密度降低10%,腐蚀电位提高了约0.36 V,腐蚀极化电阻提高约80倍;与微弧氧化陶瓷层相比,复合膜层的腐蚀电位提高了约0.24 V,但其腐蚀电流密度和腐蚀极化电阻有所下降。研究结果表明,微弧氧化与磁控溅射镀铜相结合的复合处理技术可在不降低镁合金陶瓷层耐蚀性的基础上显著提高其表面的导电性能。     

镁合金微弧氧化陶瓷层耐蚀性的电化学分析

采用IM6e型电化学工作站，测试了镁合金微弧氧化后陶瓷层的电化学阻抗(EIS)、稳态电流／电位极化曲(Steady State1／E Recording)以及Tafel斜率。结合测量结果对微弧氧化处理镁合金的耐蚀性进行分析。结果表明，经过微弧氧化处理后试样的电化学阻抗比未经处理原始试样的电化学阻抗高3个数量级。微弧氧化处理过程中存在一个最佳陶瓷层厚度，当超过或低于这个最佳厚度时，试样的耐蚀性都较差，只有达到这个最佳厚度时，试样的耐蚀性才是最佳的。     

微弧氧化电解液中加入Al_2O_3胶体对AZ91D复合陶瓷层性能的影响

在硅酸盐体系中加入Al_2O_3胶体对AZ91D镁合金进行微弧氧化,研究了Al_2O_3胶体的加入时间和加入量对陶瓷层组成、结构以及耐蚀性的影响。结果表明,在微弧氧化后期6 min(约为总氧化时间的3/5)时加入Al_2O_3胶体生成的复合陶瓷层耐蚀性最好;随Al_2O_3胶体用量的增加,陶瓷层的腐蚀速度明显减小,但当用量约超过电解液总容量的20%时,对陶瓷层的耐蚀性能提高不明显。     

镁合金微弧氧化-电泳复合膜层的腐蚀性能

镁合金微弧氧化-电泳复合处理作为新型的表面处理工艺,极大地提高了镁合金的耐蚀性,满足了工业化要求。通过考察在不同工艺条件下制备镁合金微弧氧化-电泳复合膜层的耐蚀性,研究其腐蚀机理,结果表明:微弧氧化-电泳复合膜层的耐蚀性取决于有机层的致密性以及复合膜层间的结合状态。致密性越好、结合力越大,复合膜层的耐蚀性越好。     

不同含磷电解液在微弧氧化过程中的作用

改变电解液的组成，在相同条件下进行铝镁合金表面的微弧氧化处理，用SEM／EDS手段观察氧化膜的形貌及对其成分分析并测量微弧氧化膜的厚度，根据锉刀试验评价氧化膜与基体的结合力．结果表明，磷元素的大化学计量比可以提高微弧氧化成膜速度，降低氧化膜的孔隙率，提高其致密性，增强与基体的结合力。并改变了氧化膜的组成；同时，分子的聚合状态也影响其成膜速度和氧化膜的孔隙率，链状聚合物可提高氧化膜成膜速度及氧化膜的致密性，降低其孔隙率，而环状聚合物对其影响较小．     

CCD在塞曼效应中的应用及最佳灰度值的确定

用CCD观测系统取代传统的塞曼效应实验仪观测系统。对采集的图像进行分析并确定图像的最佳灰度值。不但提高了实验精度，而且缩短了实验时间。该实验方法对拓宽学生知识面，开发计算机的应用起到了一定作用，值得在其他实验中推广。     

带肋钢筋孔型设计实践

通过多次技术改造,发现了生产热轧带肋钢筋套用传统的孔型设计参数存在的问题,因而对连铸方坯在箱形孔型、方轧件在平椭圆孔型中宽展系数的选取进行了研究,并介绍了在连铸坯一火成材改造中,通过改进孔型系统改善了咬入状态,使轧制更加稳定。     

Ta氧化膜开裂的临界应力

本工作将测量金属氧化膜内应力的单面弯曲法和检测氧化膜破裂的声发射技术相结合,建立了金属氧化膜开裂临界应力的测试装置。即从声发射信号判定氧化膜第一次开裂的时间,并由相应的氧化偏转曲线求得氧化膜开裂临界立力。纯 Ta 试样的测量结果表明,在500℃、550℃、600℃1atm O_2中,Ta 氧化膜开裂的临界应力分别为:23.3、38.5、18.4×10~6kgf/m~2。不论Ta 遵循直线型还是抛物线型氧化规律,只要时间足够长,恒温氧化中膜都会破裂;且破裂的临界应力和膜的疏密程度及开裂方式有关。     

回转窑托轮与滚圈间摩擦系数变化规律研究

许多大型回转窑在运转过程中窑体存在着轴向运动。托轮与滚圈间摩擦系数变化对窑体轴向运动起着重要作用。而托轮与滚圈间摩擦系数变化规律是研究回转窑轴向运动及进行轴向运动调控的首要问题，本论文对托轮与滚圈间摩擦系数变化规律进行了研究。     

THE EFFECT OF THE THICKNESS AND THE THERMAL CONDUCTIVITIES OF THE REFRACTORY LININGS IN THE BLAST FURNACE BOTTOM ON THE TEMPERATURE FIELD OF THE BOTTOM

本文用有限汉克尔变换计算了炉底衬料的导热性及其厚度、冷却情况以及缸温等对炉底温度场的影响。计算的结果均用曲线来表明。这些结果指出:在多层结构的炉底中,最内层衬料的导热性愈小,而愈靠外层的导热性愈人,则炉底的温度梯度愈陡,热损失也愈小;冷却情况的好坏及缸温的高低对炉底温度场的好坏均有很大的影响。所得结果对炉缸、炉底的合理设计具有一定的指导作用。 文内指出应该进一步研究炉底1150℃的位置与炉缸内外径及各层衬料厚度的关系;死铁层的深度对炉底温度场,尤其是1150℃的位置以及炉底底部中心处的温度等的影响也应进一步研究。 作者认为:当用导热性较大的衬料(如碳砖)作最内层衬料时,其厚度很可能有一临界值。所谓“临界厚度”,意即当小于此厚度时,则遵守“最内层衬料的导热性愈小,炉底的温度则愈低”的原则;超过此厚度后,则反之。 在多层结构(如双层结构)的炉底中,下部的导热性较大的衬料层具有“过渡的”冷却作用,而且有一个有效厚度,此厚度很可能是下层衬料与上层衬料导热性之比的递减函数。     

采用动态热模拟技术研究稀土对硬质合金性能稳定性的影响

该文采用动态热模拟技术研究了稀土对硬质合金性能与粘结相结为稳定性的影响，发现以非氧化物方式加入稀土元素能改善合金性能，其主要作用是抑制了粘结相向h．c．p结构的马氏体转变，且在长期热循环效应下保持稳定。而以氧化物方式加入稀土元素，抑制粘结相向h.c．p结构的马氏体转变能力差，在一定的热循环效应下不稳定，随着热循环次数的增加，h．c．p结构相含量增加，区改善合金性能不明显。     

模套预应力对合金模坯强度的影响

合金模坯镶套过程中常见的几种缺陷，是影响合金模坯在使用过程中使用寿命的主要原因之一，解决这个问题的主要手段是提高模套与模坯之间的接触面，使模套的预加应力很有效地传递到模坯上，从而达到或抵消模坯所承受的工作应力。通过实践证明，模套与模坯之间有良好的接触面，模坯的抗张力和抗冲周力增强，从而减少和消除硬质合金模坯在使用过程中的破碎率，提高使用寿命。     

STUDY OF THE INFLUENCE OF pH ON THE ELECTROCRYSTALLIZATION OF ZINC

1. IntroductionElectrodeposition ofalloys is w idely used in the production of new m aterials possessing specificchem ical,physicalproperties,such asnanocrystalline m agnetic thin film sand functionalm ultilayers[1-5].In com parison to otherdeposition tec…     

环境保护对炼铁技术发展的影响

钢铁工业消耗大量能源和原材料并产生工业废料，大部分废料来自炼铁。因此，为了维持钢铁工业不断发展，新的工艺必须考虑这个地球村各处的环境法规。本文针对中国的情况，并考虑其未来的需求，评述了高炉法、电弧炉中的ＨＢＩ／ＤＲＩ法以及回转炉底／熔炼还原法等三种冶炼钢铁工艺的特点。