机械预捻环锭纺技术及其成纱性能分析

为提高环锭纺成纱质量,提出一种机械预捻环锭纺纱方法,并对其原理及预捻装置的方案设计进行介绍.通过纺纱试验探究了捻度对成纱强力和纱线毛羽性能的影响,并利用显微镜观察了预捻环锭纱的表面形态,同时测量了预捻环锭纺纱过程中的加捻三角区宽度,证明了预捻环锭纺的有效性.试验结果表明:机械预捻环锭纺在提高成纱强度、减少纱线毛羽方面效...     

基于ANSYS的加捻三角区内纤维变形数值模拟

根据纤维力学性质建立加捻三角区有限元模型,利用ANSYS13.0软件对加捻三角区纤维变形进行模拟,结合纺纱实验分析了纤维变形对纱线性能的影响。以JC14.6tex环锭纱和赛络纱为例,得到了相同条件下,环锭纱和赛络纱纺制过程中加捻三角区内纤维的变形规律和实际纺制的两种纱线的性能指标,结果表明：加捻三角区内纤维变形沿着三角区中心线呈对称分布;纤维变形与加捻三角区的形状有密切关系;与环锭纺相比,赛络纺加捻三角区内纤维变形明显较小且变形一致性好;纤维变形对纱线的毛羽和强力有着重要影响。     

高速涡流对环锭纺成纱质量的影响

探讨高速涡流对环锭纺成纱质量的影响.在环锭细纱机的前钳口至导纱钩之间安装自制的高速涡流装置.分别采用5种气压纺三种不同线密度的纱,并与传统环锭纱进行质量对比测试分析.结果表明:在涡流方向与纺纱Z捻捻向相同的条件下,与传统环锭纱相比,成纱3 mm及以上毛羽可减少70.3％～82.7％,纱线强力可增加7.3％～8.0％,成纱条干随气压增高有所恶化.指出:高速涡流装置可以缩小环锭纺加捻三角区的高度和宽度,从而达到改善成纱毛羽、增加纱线强力的作用,其重点是根据纱线密度优选气压.     

紧密纺纱技术

紧密纺技术是针对传统环锭纺的加捻三角区这一技术缺陷而研发的新技术,是指纤维须条在经过环锭纺纱机主牵伸区后进入加捻区之时,利用气流或机械等作用使输出比较松散的须条纤维向中心纱干集聚,以减小甚至消除加捻三角区,从而使纤维进一步平行、毛羽减少、纱条紧密的一种新环锭纺纱技术。     

环锭纺细纱机加捻三角区的运用方法

通过对传统环锭纺纱技术加捻三角区采用2种处理方法,探讨新型环锭纺纱技术在毛纺织行业中的应用。2种不同的处理方式纺出的纱线呈现不同的风格:一种是通过弱化加捻三角区的方式让纤维以更窄小的宽度和更紧凑的排序进行牵伸与加捻,使得纱线获得毛羽少、强力高等良好的纱线物理指标;另一种是通过强化加捻三角区的方式让纤维之间相互缠绕、相互捕捉,以这种方式牵伸加捻获得的纱线毛羽少、强力高。同时通过对各类纺纱原材料的合理搭配使用让外包纤维与芯纤维各自的优势得到进一步的发挥,以最大化地获得所需的纱线风格。     

环锭纺纱机假捻器装置的构造

环锭纺纱机历经数百年的发展,如今面对多变的纤维原料和不断提高的纱线质量要求,诸多技术问题相继显现。具体分析了这些技术问题产生的原因:在纺纱过程中存在三维加捻三角区、高纺纱张力及张力波动的缺陷。介绍了假捻器装置的构造、原理及试纺效果。试纺结果表明,该装置有效降低了纺纱张力,提高了成纱的断裂强力,成纱的断裂伸长率、粗节、细节、毛粒及捻度变异系数等指标均优于传统环锭纺纱线。     

紧密纺纱成纱机理的分析

对Riter公司生产的Comforspin纺纱设备以及Suessen公司生产的Fiomax特色Elite纺纱设备为代表的紧密纺纱设备的成纱机理做了初步研究，并与传统环锭纺纱的成纱机理做了比较，得到了紧密纺纱设备能够使纱线毛羽降低、纱线强力提高、细纱断头降低的机理。首先紧密纺纱能使边缘纤维向中央收拢捻改纱中；其次紧密纺纱装置的凝聚作用使横向加捻三角区减小，增加成纱强力；最后紧密纺纱装置的输出钳口配置能使纵向加捻三角区减小，使细纱断头降低。     

紧密纺纱成纱机理及特点分析

介绍了紧密纺纱的成纱机理及特点。紧密纺纱可消除传统环锭纺纱的加捻三角区 ,从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头 ,便于后道工序加工。紧密纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

集聚纺纱机理及特点分析

介绍了集聚纺纱的成纱机理及特点。集聚纺纱可消除传统环锭纺纱的加捻三角区,从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头,便于后道工序加工。集聚纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

Elite纺纱系统

为了适应国际市场上“紧密型”环锭纱的需求 ,德国Ｓｕｅｓｓｅｎ公司开发了环锭纺纱机上的Ｅｌｉｔｅ纺纱系统 ,原有的牵伸装置尺寸和工艺部件保持不变 ,但在前罗拉前增加了一套集聚区 ,取消了前罗拉至加捻点间的纺纱三角区。在传统的环锭纺纱机牵伸装置中 ,后牵伸区将粗纱解捻后在主牵伸区内牵伸到所需支数。在到达前罗拉钳口时纤维完全呈开松状态 ,纤维间的抱合力基本消失。须条离开钳口到加捻成纱的区间形成纺纱三角区。此三角区对成纱表面结构和毛羽、强力、弹性和使用性能、运行性能和断头、飞花和成纱洁净度起决定性的影响。须条内的…     

Elite纺纱装置

为适应“紧密型”环锭纱的市场需求,德国Ｓｕｅｓｓｅｎ公司在环锭精纺机上开发了一种称为Ｅｌｉｔｅ的纺纱装置。它在牵伸装置前增加了一套凝聚区,取消了前罗拉至加捻点之间的纺纱三角区。在传统的环锭纺纱机牵伸装置中,粗纱受后牵伸而解捻,然后在主牵伸区内被牵伸到所需号数。此时须条内部的纤维抱合力基本消失,在到达前罗拉钳口时单纤维完全呈开松状态。须条离开钳口到加捻成纱的区间形成纺纱三角区。此三角区对成纱表面结构(毛羽)、强力、弹性、运行性能(断头)和游离飞花(洁净度)起决定性的影响。边缘纤维常不能卷入纱内而成为飞花散失…     

紧密纺纱成纱机理及特点分析

介绍了紧密纺纱的成纱机理及特点。紧密纺纱可消除传统环锭纺纱的加捻三角区，从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头，便于后道工序加工。紧密纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

紧密纺纱机理及特点分析

介绍了紧密纺纱的成纱机理及其可消除传统环锭纺纱的加捻三角区，从而减少纱线的毛羽、提高纱线强力和弹性、减少纺纱断头，便于后道工序加工等特点，并认为紧密纺纱将成为本世纪纺纱发展的方向。     

环锭纺纱技术的新发展

传统环锭纺纱机生产的纱线存在一些问题,不能完全满足市场的需求,而最新发展的密实环锭纺纱技术可使纤维束受到有效控制,形成高品质纱线。 一、普通环锭纱的缺点 在普通环锭纺纱机上,纤维束从前罗拉钳口输出前,以宽度Ｂ进入牵伸系统,Ｂ主要取决于牵伸倍数,牵伸倍数越大,牵伸区纤维束宽度变化越大。 纤维束从前罗拉钳口输出后经加捻迅速形成纺纱三角区并与纱线相连接。对于一定支数及伸长率的细纱,纺纱三角区宽度ｂ取决于纺纱张力ｐ,实践证明ｐ越大,ｂ值就越小,这表明在环锭纺纱牵伸系统中喂入纤维束宽度Ｂ比纺纱三角区的ｂ值大…     

集聚纺系统在绢纺细纱机中的应用

为进一步提高绢丝的成纱质量,降低生产成本,将集聚纺技术运用在绢纺中,通过分析几种形式集聚纺对绢纺的适应性,将环锭纱和集聚纱的成纱质量进行对比,并对绢丝进行烧毛。结果表明：四罗拉集聚纺应用在绢纺中最具优越性,采用新的四罗拉集聚纺装置能够将须条在集聚区内集束,从而消除加捻三角区;与环锭纺相比,集聚纺纱线的强力、毛羽、条干等指标均较好;集聚纺纱线的损耗率低于环锭纺纱线,并且能够减少工序、节约能源。     

浅谈纺纱技术与发展

针对环锭细纱机存在的产量低、加捻三角区中纤维受力不均、形成飞花与纱线毛羽等问题,介绍了新型纺纱技术和新型环锭纺纱技术的现状,说明新型纺纱技术应向高速、高智能、高自动化、大卷装、扩大原料使用范围、纱线加捻与卷绕分开、尽可能减小加捻三角区、改善纱线结构、减少毛羽的方向发展,提出各种纺纱技术将并存发展,紧密纺纱技术是环锭纺纱技术的发展方向.     

纺纱技术对棉纱性能的影响

为深入分析纺纱技术对棉纱性能的影响,选择集聚纺和普通环锭纺两种纺纱技术进行研究。在KTTM环锭纺纱机上,根据普通环锭纺纱和集聚纺纱的技术要求,采用基本相同的纺纱前准备,生产普通环锭纱和集聚纱。为生产高品质纱线,在集聚纺纱机前罗拉输出的位置放置了一个集聚装置。试验测试、记录了每种纱线的物理性能,以比较普通环锭纱和集聚纱的性能,并利用乌斯特张力测试仪和乌斯特条干均匀度仪分析比较两种纺纱技术所生产的纱线。结果显示：由1．20型集聚装置生产的纱线具有较好的均匀性;通过统计分析可知,采用1．14型和1．20型集聚装置生产的集聚纱与普通环锭纱的拉伸性能具有显著区别,采用不同的集聚装置生产的纱线也明显不同。     

环锭纺纱新技术——EliTeSpinning

环锭纺尽管早已是一种非常成熟的纺纱技术,但是加捻三角区的存在仍然对成纱的质量具有一定的负面影响。该文介绍了一种全新的环锭纺纱技术－ＥｌｉＴｅ Ｓｐｉｎｎｉｎｇ,在一定程度上消除了这些负面影响。     

用EliTe紧密纺设备纺制短纤维的实验经验

1　引言三年前 ,用于紧密环锭纱生产的ＥｌｉＴｅ紧密纺装置 (ＥｌｅＴｅ ＣｏｍｐａｃｔＳｅｔ)在世界范围内得到推广 ,从那时起 ,已有 2 5万多锭安装在各种不同条件的纺纱厂。毫无疑问 ,自从引入环锭纺纱机与络筒机连机后 ,在环锭纺纱机的牵伸装置之后 ,这种紧密纺纱工艺在环锭纺的发展中是最重要的一步。纺纱三角是除钢领、钢丝圈系统外在环锭纺纱过程中最薄弱的环节 ,而紧密纺装置消除了纺纱三角 ,它使这一濒临绝境的陈旧技术展现出新的、光明的前景。这不是为满足纱线减少毛羽的要求而表现出的一种昙花一现的时尚。相反 ,紧密纺装置将…     

摩擦纺纱的机遇

已安装使用的环锭纺纱机和转杯纺纱机其高水平的发展确定了在未来的许多年内,环锭纺和转杯纺工艺将在纺织工业领域内占主导地位。然而,决定一种纺纱工艺未来纺纱机销售量的主要因素,将是该纺纱工艺纺制的纱线结构对其最终产品的适应性。