TA-101混烃脱硫剂在塔河油田的应用

塔河油田某联合站天然气处理过程中产生大量高含硫化氢混烃,带来一系列储存和运输安全问题。针对传统碱洗脱硫工艺存在的问题,选择脱硫剂脱硫工艺对该联合站生产的混烃进行脱硫处理,并通过实验室评价筛选出性能稳定、脱硫效果好的TA-101脱硫剂。混烃回收现场放样评价结果表明,利用撬装加药装置在混烃储罐前连续加注TA-101脱硫剂,加注量为1.5%(φ),处理后混烃中的硫化氢含量(w)从(1000~2000)×10-6降至20×10-6以下,脱硫效果显著。该方法解决了混烃的安全储运和销售问题,实现了经济效益的最大化。     

基于HYSYS软件的混烃气提脱硫稳定工艺设计研究

针对某油田混烃碱洗脱硫工艺所产生碱渣的无害化处理运行费用高的现状,开展了混烃气提脱硫稳定工艺替代碱洗脱硫工艺的可行性研究。采用Aspen HYSYS软件对混烃气提脱硫稳定工艺进行模拟表明,随着塔板数、回流比的增加,轻烃产量增加,饱和蒸气压和硫化氢含量降低,产品质量提高;随着塔操作压力的增大,轻烃产量增加,饱和蒸气压和硫化氢含量增高,产品质量降低;随着塔底温度的提高,轻烃产量减少,饱和蒸气压和硫化氢含量降低,产品质量提高;增大气提气量,轻烃产量略有增加,塔顶冷凝器及塔底重沸器的热负荷略有增大。最后指出,采用该替代工艺是可行的。     

塔河油田轻烃碱洗脱除有机硫工艺的成功应用

2016年,塔河油田二号联轻烃站所销售的轻烃出现异味,经化验分析发现轻烃总硫超出GB 9053-2013《稳定轻烃》中相关要求。分析认为,轻烃中含有的乙硫醇等有机硫导致了硫含量超标。根据已建混烃碱洗脱硫装置能够较好脱除有机硫的实际运行效果,确定将轻烃接入已建混烃碱洗脱硫装置进行碱洗。改造方案一是对已建碱洗罐和水洗罐的进液管做局部改造,增设分布器;二是优化碱洗工艺流程,增设立式碱洗罐一座。改造项目实施后,轻烃经过碱洗工艺脱除了乙硫醇等有机硫,硫含量明显降低,达到了标准要求。     

含硫混烃气提脱硫净化工艺参数优化研究

原油负压气提脱硫(稳定)工艺将产生大量含硫化氢的混烃,采用碱洗法除去混烃中的硫化氢将产生大量的碱渣,而碱渣处理成本较高,因此提出混烃气提脱硫稳定工艺,并采用Aspen HYSYS流程模拟软件对混烃气提脱硫稳定工艺参数进行模拟优化。分别考察了塔板数、回流比、塔操作压力、塔底温度及气提气量等对轻烃回收量、轻烃饱和蒸气压及硫化氢含量的影响,并优化出最佳的工艺参数:塔操作压力400 k Pa,塔底温度120℃,回流比2,塔板数10,气提气量500 m~3/d。在最佳工艺参数条件下,混烃气提脱硫后硫化氢质量分数由0.36%降低至几乎为0。该工艺具有更好的脱硫效果,并且无副产物,展现出良好的经济价值和可操作性,具有较好的推广性。     

塔河油田高含硫混烃分馏脱硫工艺探讨

塔河油田为高含硫油田,生产过程中产生的混烃中H_2S质量分数为0.68%,有机硫质量分数为0.22%,目前采用碱洗工艺,存在处理成本高、废碱液处理困难的问题。通过对现场生产流程、混烃中的硫形态及物理性质进行分析,提出了混烃分馏处理新思路。经分馏处理,混烃中的H_2S与部分硫醇随塔顶气进入天然气处理系统,依托天然气脱硫系统进行处理;塔底轻烃总硫质量分数由0.90%降至0.15%,进一步进行碱洗处理后,轻烃中总硫质量分数满足GB 9053-2013《稳定轻烃》的要求。此工艺碱耗量可由目前的2t/d降至0.22t/d,碱(NaOH)用量仅为目前的约1/10,可降低处理费用190.1万元/年。     

LDS:灭渣利器中国造

正脱硫利器LDS技术实现了用碱不排渣、用气不排废、低耗无异味。液化气脱硫是炼油厂通用的工艺过程。其中,碱洗法脱硫醇装置占90%以上,国内技术主要源自上世纪50年代美国UOP公司Merox工艺和80年代MeriChem公司纤维膜脱硫工艺。炼油厂液化气脱硫醇碱洗产生的碱渣含有大量有机硫化物、有机无机盐类化合物(硫化钠、硫醇钠、硫代硫酸钠、碳酸钠)、单质硫、石油类污染物等的黑     

几种催化裂化装置湿法烟气脱硫技术浅析

简要介绍催化裂化装置烟气脱硫技术。抛弃法重点介绍了杜邦-贝尔格(DuPont-Belco)公司的EDV技术、埃克森美孚(Exxon Mobil)的WGS技术和氨法烟气脱硫技术;可再生循环吸收法简要介绍中国石化集团洛阳石油化工工程公司自行开发的RASOC可再生湿法烟气脱硫工艺及其具有自主知识产权的LAS吸收剂。对主要湿法烟气脱硫工艺进行了分析,对湿法烟气脱硫工艺中的碱洗法和氨法以及RASOC进行了技术和经济对比。还将RASOC工艺与国内催化裂化烟气脱硫领域仅有的已应用技术(EDV)进行了对比分析,表明RASOC技术和EDV技术烟气中SO2质量浓度临界点均为6.278 g/m3,当烟气中SO2浓度低于临界点时,采用EDV技术经济上更合理;当烟气中SO2浓度高于临界点时,采用RASOC技术经济上更合理。     

直馏及催化汽油碱洗工艺的研究及设计

在加工高含硫原油过程中，硫不但使炼油设备产生严重腐蚀，而且可使产品的铜片腐蚀不合格。经研究得出，注缓蚀剂不能解决本厂的实际问题，产品的脱硫可用常规的碱洗工艺，而催化气压机一级出口碱洗工艺的研究及设计，在国内还属首创。经一年多的应用，效果良好，达到了预期目的。     

解决液化石油气铜片腐蚀不合格的新型组合工艺

液化石油气（简称液化气）经Ｎ－甲基二乙醇胺法脱硫后,虽总硫含量能达标,但铜片腐蚀　往往不合格。中原油田石油化工总厂炼油二厂为解决液化气腐蚀不合格问题,曾在１９９９年８月　开始把部分不合格液化气引入闲置的容器内进行碱洗、水洗,基本上解决了液化气腐蚀问题　。于是该厂在洛阳石油化工工程公司方案设计的基础上,建设了一套与原０．５　Ｍｔ／ａ催化裂化　装置液化气胺法脱硫相配套的脱硫组合工艺。１　　组合工艺原则流程说明　　　液化气经Ｎ－甲基二乙醇胺脱硫后进入液化气缓冲罐,从罐底抽出经增压泵打至碱洗沉降　罐,再…     

碱液脱硫在天然气净化厂的应用北大核心CSCD

目的针对天然气净化厂硫磺回收尾气处理装置的运行特点及现有工艺的优缺点,提出一种能够适应中小规模、工况变化大的尾气处理工艺。方法采用碱液脱硫工艺应用于天然气净化厂硫磺回收尾气处理,采取了尾气NaOH碱洗“洗涤塔+脱硫塔”双塔组合脱硫、优化焚烧炉结构、提升硫酸钠产品指标等措施。结果碱液脱硫后,排放尾气中SO_(2)质量浓度为10~268 mg/m^(3),满足GB 39728-2020《陆上石油天然气开采工业污染物排放标准》的要求,且副产物硫酸钠满足合格品要求直接外销。结论碱洗脱硫可满足天然气净化厂尾气处理装置技术、经济性的要求,同时取得了巨大的环保效益,可为同类装置提供技术参考。     

固体碱技术在液化气脱硫醇工艺中的应用

哈尔滨石化分公司采用固体碱技术进行液化气脱硫醇预碱洗工业应用试验。试验结果表明，固体碱洗能够达到或超过液体碱洗的效果；固体碱洗不仅脱硫化氢效果好，而且具有脱硫醇和总硫的功能；使用固体碱没有废碱液排放，对环保有利。采用固体碱技术的新型液化气脱硫醇工艺，不仅可以实现装置扩容，而且可以综合提高油品精制质量。     

麦利精制技术在金陵石化应用

从美国Ｍｅｒｉｃｈｅｍ公司购进的油品碱洗抽提专利技术———麦利精制工艺设备已于 1999年 9月在金陵石化公司炼油厂脱硫装置投运 ,用于焦化液化气碱洗精制 ,取得了比较好的效果。产品总硫降到符合质量标准 ,铜片腐蚀合格。麦利精制工艺还将使用在劣质汽油和柴油的精制改质工艺中。在使用该工艺后 ,能克服过去碱洗后油品携碱现象 ,碱的耗量控制在较低的水平。麦利精制技术在金陵石化应用$金陵石化公司炼油厂@李永安     

清洁汽油的研究与生产技术Ⅱ. 生产清洁汽油的非加氢精制技术进展

对国内外生产清洁汽油的非加氢精制技术，如异构化、烷基化、吸附脱硫、生物催化脱硫、碱性抽提脱硫等进行了综述．介绍了汽油清净剂及乙醇汽油的开发使用情况。针对国内清洁汽油生产技术现状，提出了增强自主创新能力，加快间接烷基化技术、催化裂化汽油吸附脱硫工艺及高选择性降硫助剂研发力度的建议。     

纤维膜接触器在催化液态烃脱硫醇工艺中的应用

介绍了纤维膜接触器的工作原理及在兰州石化炼油厂新建55万t/a催化液态烃脱硫装置中的应用,通过与常规碱洗在工艺流程、操作参数及产品质量等方面的对比,说明了纤维膜接触器技术具有两相接触充分、分离效果好、碱洗脱硫效率高、无碱液夹带等优点,装置脱硫效率明显。     

重油催化裂化产物脱硫及含硫废气治理探讨

南充炼油化工总厂重油催化裂化产物中汽油,液化气,干气中硫含量高,影响了产品的质量,而含硫废气,废水对环境也造成了污染,本文重点论述了重油催化裂化装置碱洗脱硫工艺和甲基二乙醇胺脱硫工艺的优劣,提出了目前脱硫系统存在的问题,并阐明了相应的解决措施。     

丙烷脱沥青装置硫腐蚀的防治

分析了丙烷脱沥青装置硫腐蚀介质的形成过程,介绍了硫化物对装置的腐蚀状况,探讨了硫腐蚀过程的机理,提出了材质选择和工艺防治等防腐蚀对策。重点讨论了液相丙烷醇胺脱硫法和气相丙烷碱洗脱硫法两种工艺防腐蚀措施。     

丙烷脱沥青装置硫腐蚀的防治

分析了丙烷脱沥青装置硫腐蚀介质的形成过程，介绍了硫化物对装置的腐蚀状况，探讨了硫腐蚀过程的机理，提出了材质选择和工艺防治等防腐蚀对策。重点讨论了液相丙烷醇胺脱硫法和气相丙烷碱洗脱硫法两种工艺防腐蚀措施。     

第九届石油石化装备展在北京举行

国内首套重油干法气提脱硫装置投运 国内首套重质原油干法气提脱硫装置在西北油田分公司塔河油田三号联合站投产使用。由于塔河油田10、12区块原油硫化氢含量高,给油气集输工作带来较多困难。该装置投用后,可大幅降低硫化氢含量,因高含硫化氢导致的原油集输问题可得到有效控制。该装置建设成本约为500万元,使用该原理的原油脱硫系统在国内尚属首次实际应用。     

油田伴生气净化工艺优化研究及工业应用

塔河油田生产大量高含硫稠油和伴生气,同时采用负压气提工艺回收稠油中所含轻烃,高含硫轻烃和伴生气在轻烃站集中净化处理过程中存在液化气中总硫含量超标、轻烃碱洗脱硫过程产生大量碱渣等问题。为解决上述问题,开展了UDS脱硫剂在伴生气脱硫过程的应用研究。结果表明,UDS脱硫剂对有机硫和H₂S均具有较好的选择性。应用后,伴生气分离得到的液化气中总硫质量分数较MDEA降低86%。开展了轻烃汽提脱硫工艺的应用研究,应用结果表明,采用汽提工艺后,轻烃中总硫质量分数可降至0.03%以下。因此,汽提工艺可完全取代碱洗工艺,成为一种高含硫伴生气绿色高效净化的新工艺,该工艺运行稳定,可满足装置长周期运行的要求。      

高含硫尾气回收制取硫酸技术经济探讨

目前国内含硫酸性气主要处理路线为制取单质硫磺,产生附加值较高的硫磺产品后尾气高空排放,然而,对于大型工业园区或重化工基地尾气排放必然要面临尾气排放指标与环境容量的问题,因此,含硫酸性气采用硫磺回收的工艺同时还需结合尾气深度处理措施,如氨法脱硫工艺、碱洗工艺等,不但造成项目投资偏高,且基本无任何附加值产品,面对逐渐苛刻的排放环保指标,选择一条变废为宝、技术成熟、经济合理的尾气处理工艺显的尤为迫切和重要。