离子液烷基化工艺腐蚀分析与应对措施

离子液烷基化装置采用离子烷基液体作催化剂，离子液体本身化对生产设备腐蚀很小。而在离子液烷基化装置生产过程中，离子液遇水会发生化学反应生成氯化氢、氯盐，烷油产品中的有机氯化物在加氢脱除过程中也生成氯化氢。因此，离子液烷基化装置反应流出物后处理系统腐蚀问题较为突出，存在安全隐患。为做好离子液烷基化装置安全生产工作，将对离子液烷基化工艺中可能出现的腐蚀问题进行详细分析，并提出应对措施，给离子液烷基化项目提供参考。     

RDL-100型液相脱氯剂在连续重整装置的应用

中国石化石油化工科学研究院研制的RDL-100型液相脱氯剂在中国石油四川石化有限责任公司2.0 Mt/a连续重整装置进行了工业应用。RDL-100 型液相脱氯剂稳定运转7个月的结果表明：脱氯剂具有良好的脱氯效果,脱氯处理后重整生成油中氯化氢质量分数小于1 μg/g;该脱氯剂使用过程不板结、不泥化,脱氯罐压降无明显变化,使用寿命长,能满足连续重整装置生成油脱氯的需要,降低了脱戊烷塔系统的氯腐蚀和结盐,确保了装置长周期稳定运转。     

烷基化装置复合离子液体催化剂失活原因及对策

中国石油化工股份有限公司九江分公司300 kt/a烷基化装置采用了中国石油大学(北京)开发的新型复合离子液体烷基化技术,在装置试运行期间,复合离子液体催化剂因各种原因多次出现失活现象,导致装置连续运行不足一个月时间。经过不断摸索,研究分析催化剂失活前后系统反应温升、循环异丁烷中烯烃含量以及烷基化油产品干点和氯含量等关键指标变化,提出针对原料杂质类别及含量控制、合适反应烷烯比、酸烃比、叔丁基氯和活性剂加入量等导致催化剂失活因素的对策,从而大幅减少了离子液体催化剂失活现象,装置在后半年基本实现了低负荷稳定运行,为复合离子液体烷基化工艺技术发展提供了宝贵生产经验。     

PCL-100型液相脱氯剂在连续重整装置的工业应用

针对中国石油辽河石化分公司600 kt/a连续重整装置脱戊烷塔塔顶空气冷却器(空冷器)结盐腐蚀严重的问题,实施升级空冷器材质、增加水洗线、采用金属氧化型脱氯剂的措施后改进效果不佳。应用UOP公司生产的PCL-100分子筛型液相脱氯剂后,可有效除去重整生成油中的氯,使脱氯罐出口氯质量分数低于0.5 μg/g,使用寿命达10个月,能够满足连续重整装置生成油脱氯的需要,基本解决了脱戊烷塔塔顶腐蚀及结盐问题。     

连续式离子液体催化芳烃烷基化

以离子液体为催化剂,采用间歇式和连续式烷基化装置,研究了C20~C28长链α烯烃和芳烃烷基化制备长链烷基苯和长链烷基甲苯的工艺。得出连续式离子液体催化烷基化的最佳反应条件:原料水含量为30μg/g、反应温度为80℃、苯与烯烃摩尔比为12∶1(甲苯与烯烃摩尔比为6∶1)、离子液体与烯烃质量比为0.004;在此条件下,烯烃转化率均大于99.9%,单烷基苯和单烷基甲苯选择性分别大于85%和90%。连续式烷基化的最佳催化剂用量仅为间歇式烷基化催化剂用量的一半。     

硫酸法烷基化原料的净化

对烷基化原料在试验室进行了精馏法脱除二甲醚和在中型装置上进行了选择加氢脱除丁二烯的试验。并分别在抚顺石油二厂和胜利炼油厂的60kt/a硫酸法烷基化装置上工业应用。工业装置标定结果表明，脱二甲醚技术可使二甲醚含量由500-1600μg/g降至40μg/g以下，从而使烷基化油的收率提高2.23个百分点，每吨油的硫酸单耗量降低4.38kg，选择加氢技术可使丁二烯基本被脱除，单烯烃收率基本保持在100%，同时部分1-丁烯异构为2-丁烯，从而使烷基化油的RON平均提高1.07个单位，MON平均提高0.43个单位。干点平均降低5.6℃，每吨油的硫酸单耗量降低33.6kg，并且大大降低了设备腐蚀，经济效益和社会效益显著。     

重整生成油脱氯剂的开发及工业应用

目的制备高氯容重整生成油脱氯剂产品,并实现工业应用。 方法以拟薄水铝石为载体,通过双活性组分负载、对造孔剂组分进行筛选、调变脱氯剂的孔道结构、优化合理的成型焙烧工艺,制备了重整生成油脱氯剂。利用BET、XRF、SEM等对脱氯剂物化性质进行表征,利用20 mL小型试验装置进行脱氯剂性能评价,考查了脱氯剂的脱氯性能。 结果在反应温度为50 ℃、体积空速为3 000 h-1、反应气中氯质量分数为60 000 mg/kg时,自制脱氯剂的氯容为18.4%。该脱氯剂产品应用于中海石油宁波大榭石化有限公司重整装置,脱氯罐前后压差＜50 kPa,脱氯罐出口氯质量分数降至0.5 mg/kg以下。 结论明确了添加不同种类和含量的活性化合物和造孔剂以及焙烧工艺参数等对脱氯剂产品性质的影响,可为同类脱氯剂的制备及优化提供参考。      

连续重整装置脱戊烷塔系统设备腐蚀原因及措施

陕西延长石油(集团)有限责任公司延安石油化工厂1.2 Mt/a连续重整装置脱戊烷塔系统频繁出现回流泵、脱丁烷塔进料泵机械密封泄漏,脱戊烷塔塔顶空冷器、水冷器堵塞腐蚀的现象,影响装置长周期平稳运行。脱戊烷塔系统设备堵塞腐蚀泄漏的原因是连续重整反应生成油中存在氯,油中的氯、氮化合物与氢、水结合反应生成盐酸、氯化铵造成机泵密封泄漏,空冷器和水冷器堵塞造成腐蚀。因此采用液相脱氯技术,在连续重整生成油后增加脱氯罐表达到防腐蚀的目的。自脱氯罐投用后,连续重整生成油中氯的质量分数由原来的0.4 mg/kg降低至0.1 mg/kg以下,连续重整装置脱戊烷塔系统机泵密封泄漏减少到半年内未发生1次;空冷器和水冷器在装置3 a生产周期内再未发生泄漏。     

重整生成油液相脱氯剂DL-1在连续催化重整装置中的工业应用

针对中国石油大连石化公司2.2 Mt/a连续催化重整装置因氯化物生成铵盐而造成脱戊烷塔塔顶空气冷却器及管道堵塞、腐蚀,生成油中氯化物会使芳烃抽提单元溶剂劣质化,并且原用金属氧化物液相脱氯剂M的效果并不理想等问题,改用中国石化石油化工科学研究院开发的液相脱氯剂DL-1,应用结果表明：液相脱氯剂DL-1的脱氯效果良好,脱氯罐出口的氯质量分数低于0.5 μg/g,同时满足脱氯罐床层压降不大于0.03MPa的要求,单罐运转时间超过技术保证值,设备的堵塞、腐蚀问题得到有效缓解;芳烃抽提单元环丁砜劣化的趋势得到有效控制,溶剂再生塔内树脂的使用寿命明显延长,保证了装置的平稳运行。     

重整生成油液相脱氯剂DL-1在连续催化重整装置的工业应用

针对中国石油大连石化公司2.2 Mt/a连续催化重整装置因氯化物生成铵盐而造成脱戊烷塔塔顶空气冷却器及管道堵塞、腐蚀,生成油中氯化物会使芳烃抽提单元溶剂劣质化,并且原用金属氧化物液相脱氯剂M的效果并不理想等问题,改用中国石化石油化工科学研究院开发的液相脱氯剂DL-1。应用结果表明:液相脱氯剂DL-1的脱氯效果良好,脱氯罐出口的氯质量分数低于0.5μg/g,同时满足脱氯罐床层压降不大于0.03 MPa的要求,单罐运转时间超过技术保证值,设备的堵塞、腐蚀问题得到有效缓解;芳烃抽提单元环丁砜劣化的趋势得到有效控制,溶剂再生塔内树脂的使用寿命明显延长,保证了装置的平稳运行。     

重整生成油液相脱氯剂DL-1在连续催化重整装置中的工业应用

针对中国石油大连石化公司2.2 Mt/a连续催化重整装置因氯化物生成铵盐而造成脱戊烷塔塔顶空气冷却器及管道堵塞、腐蚀，生成油中氯化物会使芳烃抽提单元溶剂劣质化，并且原用金属氧化物液相脱氯剂M的效果并不理想等问题，改用中国石化石油化工科学研究院开发的液相脱氯剂DL-1，应用结果表明：液相脱氯剂DL-1的脱氯效果良好，脱氯罐出口的氯质量分数低于0.5 μg/g，同时满足脱氯罐床层压降不大于0.03MPa的要求，单罐运转时间超过技术保证值，设备的堵塞、腐蚀问题得到有效缓解；芳烃抽提单元环丁砜劣化的趋势得到有效控制，溶剂再生塔内树脂的使用寿命明显延长，保证了装置的平稳运行。     

复合离子液体碳四烷基化工艺技术成功实现工业应用

中国石油大学(北京)自主研发的复合离子液体碳四烷基化工艺技术突破传统工艺技术壁垒,在中国石油哈尔滨石化公司15万吨/年和中国石化九江石化公司30万吨/年的复合离子液体碳四烷基化装置成功实现工业应用,产品各项指标达到设计标准,装置运行状态良好,整体工艺技术达到国际领先水平。     

LH-Y系列液相脱氯剂的工业应用

中国海油某炼油厂的150×10⁴t/a连续重整装置长期受到重整生成油脱氯后氯含量超标问题的困扰,影响安全生产。文中从氯元素的来源、原料性质、分析方法、无机氯与有机氯的脱氯原理等多方面阐述了LH-Y脱氯剂的研发思路并介绍了该剂的应用过程,为液相脱氯剂的深入研发、创新和工业应用提供借鉴。     

SINOALKY烷基化反应流出物精制技术的工业应用

中国石化洛阳分公司200 kt/a烷基化装置采用SINOALKY硫酸法烷基化技术;与传统的硫酸法烷基化技术相比,SINOALKY硫酸法烷基化技术的反应流出物精制采用高效酸/烃聚结分离技术,取消了碱洗、水洗流程。介绍了SINOALKY烷基化反应流出物精制技术的原理、特点和优势,及其工业应用情况。2020年,中国石化洛阳分公司烷基化装置进行SINOALKY反应流出物精制技术的工业应用。结果表明,反应流出物进入分馏塔前,其硫质量分数在10 μg/g以下,烷基化油产品的质量合格。与传统的碱洗、水洗精制技术相比,采用SINOALKY精制技术后,装置能耗降低181.71 MJ/t,生产成本降低244.41万元/a,取得了良好的工业应用效果。     

连续重整装置燃料气系统结盐堵塞原因及对策

针对连续重整装置加热炉燃料气系统长明枪、阻火器及金属软管等部位频繁出现结盐堵塞问题,分析堵塞原因为炼厂气和装置自产燃料气中含有H_2S,NH_3和HCl等杂质,反应生成氯化铵和硫化铵在低温或死角处结盐析出堵塞系统。通过实施增加管网燃料气过滤器,设置燃料气脱氯系统,采用T-407低温气相脱氯剂对装置自产含氯燃料气进行脱氯处理等技术改造和措施,燃料气过滤器可过滤脱除燃料气中的硫化铵,脱氯后燃料气中氯质量分数由79.0μg/g降至0.1μg/g,避免了氯化铵的生成,解决了燃料气系统堵塞问题,应用效果良好,保障了装置平稳运行。     

催化重整装置氯腐蚀及防治

福建炼化公司催化重整装置因氯化铵造成的堵塞和腐蚀问题 ,曾一度使换热器及预加氢增压机无法运行。随后在预加氢反应器出口增设了一台脱氯反应器 ,并先后采用KT - 40 5和WGL -A脱氯剂进行脱氯 ,当原料中氯含量在 3～ 19μg/g的情况下 ,脱后油和气体中的氯含量可降至 1.0 μg/g以下 ,从而解决了氯对重整装置造成的腐蚀问题     

催化重整生成油加氢脱烯烃技术的工业应用

介绍了山东京博石油化工有限公司连续重整装置配套生成油加氢脱烯烃技术的工业应用情况。采用加氢脱烯烃HER工艺和TORH-1催化剂,以溴指数大于5 000 mgBr/（100 g）的重整生成油为原料,加氢生成油、脱戊烷塔塔底油的溴指数均小于100 mgBr/（100 g）,脱烯烃转化率均在98%以上;脱戊烷塔塔顶油和芳烃抽提抽余油的溴指数均满足生产要求,苯、甲苯、二甲苯产品指标稳定合格。工业应用结果表明,加氢脱烯烃技术可替代现有的白土精制工艺或者大幅度延长白土的运行寿命,经济及环保效益明显。     

酸性离子液体催化异丁烷/丁烯烷基化研究进展

固体酸催化剂解决了传统烷基化油催化剂的腐蚀性、污染严重等问题,但失活快、产量低,酸性离子液体的催化效果可达传统烷基化油催化剂水平,且产物易分离、可重复利用性好。介绍了酸性离子液体及其催化异丁烷/丁烯烷基化的机理;综述了3种酸性离子液体体系催化异丁烷/丁烯的性能,包括L酸离子液体、B酸离子液体以及B-L双酸性离子液体;主要分析了金属卤代物、B酸及其他促进剂对L酸性离子液体体系催化性能的影响。对催化异丁烷/丁烯烷基化用酸性离子液体的发展方向提出了展望。     

GL-1脱氯剂在连续重整装置放空烟气脱氯中的应用

介绍了中国石化石油化工科学研究院开发的GL-1再生烟气脱氯剂在中国石化天津分公司大芳烃装置上取代碱洗脱氯工艺的工业试验及运行情况。工业试验结果表明,GL-1再生烟气脱氯剂具有较好的抗水、抗泥化能力,采用GL-1脱氯剂的固体脱氯剂法可以取代现有的碱洗工艺,满足UOP装置碱洗工艺的要求,再生烟气排放气中氯化氢质量分数小于1μg/g,达到国家排放标准要求,通过完善固体脱氯技术可以进一步提高脱氯剂的脱氯效率。     

催化重整再生循环烟气高温脱氯研究

采用自制的高温钙系脱氯剂,通过微型反应器研究了温度、空速、HCl浓度、脱氯剂粒度以及操作压力对脱氯剂穿透氯容的影响, 并测定了脱氯剂的穿透曲线.试验结果表明:脱氯剂粒径为2～4 mm时,不仅穿透氯容较大,而且满足工业应用要求;适宜的操作条件为:反应温度500 ℃左右,空速不大于3 000 h-1 ,操作压力为0.5 MPa,在上述操作条件下,可以处理氯化氢质量分数不超过6 000 μg/g的催化重整装置再生循环烟气.