国内简讯

<正> 采用孔板波纹填料效果好上海高桥石化公司将环氧丙烷精馏塔改为一座相同直径的Mellapak孔板波纹填料塔,处理能力提高了23—38％。分馏产品单位能耗降低2/3,同时提高了产品质量。之后,对环氧乙烷脱醛塔、丙二醇精馏塔、精丙酮塔用孔板波纹填料改造,取得成效。改造后,经环氧乙烷脱醛塔,醛含量由2000—3000ppm降至50ppm以下,为石油化工的物理法脱醛提供了一条有效途径。丙酮塔的处理能力提高11.5％。水含量小于0.20％,褪色时间≥180分钟。丙二醇精馏塔处理能     

DMTO与SMTO甲醇制烯烃工艺的能耗分析及优化节能

利用Aspen Plus软件对分别采用DMTO和SMTO工艺的甲醇制烯烃工业装置进行了模拟,运用夹点技术分析了2种工艺的节能潜力,并对2种工艺烯烃分离单元分别进行了?分析及节能优化。结果表明:DMTO工艺的加热和冷却负荷的节能潜力分别为30.03,22.79 MW,低压脱丙烷塔、乙烯精馏塔和脱丁烷塔的?效率较低;SMTO工艺的加热和冷却负荷的节能潜力分别为15.97,18.69 MW,乙烯精馏塔、1#和2#丙烯塔的?效率较低;通过优化回流比、塔压、换热介质等操作条件,可使DMTO装置中低压脱丙烷塔、脱乙烷塔、乙烯精馏塔和脱丁烷塔的?效率分别提高5.68,18.94,6.14,31.53个百分点;SMTO装置中脱丙烷塔、乙烯精馏塔和脱乙烷塔?效率分别提高21.99,8.63,73.40个百分点。     

碳五分离预处理单元工艺流程的优化

采用Aspen Plus化工流程模拟软件对优化的碳五分离预处理单元工艺流程中的脱异戊二烯塔进行模拟计算,采用灵敏度分析工具对进料位置、回流比和塔顶馏出比进行优化。模拟得到脱异戊二烯塔的工艺参数:理论塔板数48块,进料位置第26块塔板,回流比7.0,塔顶馏出比0.46。采用小型装置进行脱异戊二烯的精馏实验和碳五的二聚实验。实验结果表明,脱异戊二烯塔工艺参数的模拟结果与实验结果吻合;在碳五分离预处理单元的脱轻塔与二聚反应器之间增加脱异戊二烯塔,可大幅度降低二聚反应器中的共二聚反应速率,使异丙烯基降冰片烯的生成量减少了49.4%,异戊二烯损失降低了2.1%。     

高、低压脱丙烷塔长周期运行优化

通过对比某石化公司裂解2套装置高、低压脱丙烷塔设计参数及实际运行参数,结合前脱丙烷前加氢工艺中高、低压脱丙烷塔参数及聚合反应机理,判断出影响高、低压脱丙烷塔平稳运行的主要因素是高、低压脱丙烷塔釜容易出现聚合结垢现象,导致塔分离效果下降,并针对此影响因素采用优化工艺控制系统、提高检修质量及优化药剂注入量等措施,对高、低压脱丙烷塔进行优化,稳定工艺运行参数,抑制聚合反应的发生,保证装置长周期运行.     

乙烯装置双塔脱丙烷系统的优化

大庆石化分公司乙烯装置现设计生产能力480kt/a。乙烯装置老区生产线采用美国STONE&WEBSTER公司的顺序深冷分离技术,1986年投产。新区生产线采用美国BROWN&ROOT穴K.B.R雪公司的前脱丙烷前加氢技术,脱丙烷系统采用双塔脱丙烷工艺熏1999年投产。针对这种双塔脱丙烷技术的工艺缺限及实际生产中出现的一些问题,采取了一系列优化措施,取得了明显效果。1工艺概况1.1流程说明乙烯装置新区脱丙烷系统采用前脱丙烷前加氢分离工艺的高低压双塔脱丙烷分离技术。高压脱丙烷塔ET-1610、低压脱丙烷塔ET-1611作为乙烯装置深冷分离系统的起始设…     

丁烯氧化脱氢含醛污水吹脱工业试运总结

<正> 我厂氧化脱氢装置的醛回收系统原采用的工艺流程是将反应生成气经压缩后送水洗塔。洗涤后的富醛水通过蒸醛塔提浓到28～32%送锅炉烧掉。水冷洗酸塔的酸性污水和蒸醛塔底的贫醛水直接排放污水处理场。由于醛酮等含氧化合物经压缩以后极易     

两套不同丙烷脱沥青装置的工艺技术及运转效果对比分析

比较了某石化公司两套不同丙烷脱沥青装置的工艺流程、核心设备、技术特点及运转效果,在使用相同原料和相同溶剂的条件下,采用美国KBR公司ROSE技术的装置的丙烷脱沥青油收率明显高于采用传统丙烷脱沥青工艺的装置,主要是由于ROSE工艺采用高效规整填料构件、两段产品工艺和大剂油比操作方案;两两套装置的脱沥青油性质差别不大。对于两套装置,均需要调整萃取塔塔顶温度和剂油比,兼顾脱沥青油质量与收率,使之达到良好的平衡。     

丁烯氧化脱氢制丁二烯生产中设备堵塞问题的解决

丁烯氧化脱氢制丁二烯装置由于含氧化物自聚而造成设备堵塞。采用提高洗酸效果,降低有机酸含量;加强压缩机段间冷却,降低压缩机各段出口温度,改三段洗醛为二段洗醛,降低洗醛塔压力;蒸醛塔顶加抽气装置,降低蒸醛的压力和温度;合理使用阻聚剂;加强工艺管理,注意平稳操作等措施后,基本上解决了堵塞问题。     

甲醇制丙烯产品气分离工艺的开发

针对甲醇制丙烯(MTP)反应产物的特点,对MTP产品气分离工艺进行了研究和改进。在前脱丙烷流程的基础上,采用双塔脱丙烷工艺降低脱甲烷塔负荷,用中冷中压脱甲烷塔对乙烯进行初步回收,用中冷油吸收回收脱甲烷塔尾气中的乙烯,用分凝分馏塔与膨胀机组合回收尾气中夹带的吸收剂和少量乙烯,采用高度"热集成"的脱乙烷塔和乙烯精馏塔。以1.7Mt/a MTP装置产品气压缩机进料为基准,通过对前脱丙烷流程进行流程组合和操作参数优化,能使产品气压缩机轴功率消耗降至6 738 k W,丙烯压缩机轴功率消耗降至3 529 k W,离开分离工段的尾气中乙烯和吸收剂含量接近痕量,分离部分乙烯收率达到99.67%。     

影响丙烯醛与氢氰酸加成反应的主要因素

丙烯氨氧化法生产丙烯腈工艺过程中。总有少量丙烯醛、乙醛等副产物生成。为了在最终产品中达到规定醛含量,需采用一定方法脱醛。兰州化学工业公司石油化工厂的全解吸法生产丙烯腈是1964年从西德引进的“OSW”工艺。是通过丙烯醛和氢氰酸催化加成反应,生成高沸点氰醇,然后再脱氰醇,达到脱醛目的。经长期操作实践表     

以中低温余热为热源的LNG冷能利用流程改进

在火用分析的基础上，提出了一个同时回收中低温余热和LNG冷量的新流程。该流程是氮气Brayton循环、天然气直接膨胀和氨水混合物Rankine循环的联合。流程中以中低温余热为热源，并将LNG冷量分为低温级的潜热冷量和高温级的显热冷量两级，氮气Brayton循环回收LNG低温级的潜热冷量，氨水混合物Rankine循环回收LNG高温级的显热冷量，实现了能量的梯级利用，有效提高了LNG冷能利用的火用效率。采用Aspen Plus软件对新流程和传统的Brayton循环在相同的热源温度下分别进行了模拟计算。结果表明，新流程在循环最高温度为350 ℃时，火用效率达到了58.24%。     

异丙苯装置节能改造工艺分析

针对中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司原有两套异丙苯装置能耗、物耗偏高的问题,在原有装置的基础上进行节能改造,新建一套265 kt/a异丙苯装置,新装置首次采用新开发的FTH-2转位烃化催化剂,并对异丙苯生产的工艺流程进行了局部优化。装置开车后的标定数据表明异丙苯产量33.8 t/h,异丙苯纯度99.5%以上,达到了设计要求,装置的能耗和物耗水平大幅降低。     

NEW BREAKTHROUGH OF HEAVY OIL UPGRADING TECHNOLOGY——INTEGRATION PROCESSES OF VRFCC/RMC FOR PRODUCTION OF HIGH VALUE PRODUCTS AND STEAM CRACKING FEED

The demand for ethylene and clean vehicle fuels is growing on the world market. Petro- chemicalcomplexes focus more and more on the expansion of their steam cracking unit capacity andsimultaneously looking for more high- value products and less resid for sale.Buthow to do it?RIPP and BDI made joint efforts successfully to develop a cost- effective process—— VRFCC/RMCintegration.This paper will briefly describe the integration as well as the individual processes.1　Development of VRFC…     

TGIC清洁生产工艺研究

探索了三(环氧丙基)异氰尿酸酯(TGIC)的清洁生产工艺.简要介绍了TGIC工艺反应原理、工艺生产流程;重点介绍了该工艺特点,包括含盐废水处理及回收利用,用中和法处理含盐废水,可回收4%左右的环氧氯丙烷原料,工业用盐纯度达95%,用副产品法处理含盐废水,可产纯度89%的工业用盐,同时还可生产水溶性树脂副产品;废水封闭循环利用,使生产过程无废水排放;母液回收利用,可生产光敏树脂.与旧工艺相比,降低了原料消耗指标,增加了TGIC产品纯度,废水废渣综合利用,变废为宝,使整个生产工艺无污染物排放,实现了清洁生产的目的,并增加了经济效益.     

异常高压、特高产气井井底流压计算方法研究

异常高压、特高产气井井底流压对气井动态分析及管理至关重要。以高压高产气井井口压力动态为基础,基于质量守恒、动量守恒、能量守恒原理,综合考虑生产过程传热与井筒流动特征,建立了非稳态传热温度、压力耦合模型,编制了异常高压、特高产气井井底流压计算软件。将计算结果与现场实测井底流压进行对比分析表明:对特高产气井井底流压计算,常用的Colebrook、Jain及Chen摩阻因数计算经验公式适应性差,计算得到的流压易出现异常,表现在随着产量的增加,井底流压反而上升,甚至高于地层压力,但首先依据流体雷诺数大小判断流体所在的流动区域,再选用相应公式计算摩阻因数,可消除井底流压异常情况;特高产井产量高、流速快,考虑动能项比不考虑动能项井底流压要高出0.2~0.6 MPa左右,因此特高产气井井底流压计算必须考虑动能项。新模型计算的井底流压与实测值拟合误差小,精度高,具有较好的适用性。     

与发电联合的新型二甲醚生产流程设计和分析

研究了一种将二甲醚(DME)合成与发电结合的新型流程,它采用甲烷空气催化部分氧化造气、含氮合成气制DME、尾气发电等技术,通过化工生产过程和动力过程的整合,既省去了昂贵的空分设备,又成功地降低了大量氮气带来的负面影响;使用AspenPlus对该联产流程进行了模拟,并在此基础上对新流程的能量和整体性能进行了详细分析,结果表明,在DME生产中使用甲烷空气造气并与发电联合是提高能量转换率和降低DME生产成本的一条新途径。     

牛心坨油田开发后期开采工艺研究与应用

牛心坨油田属于高凝稠油,主要采用闭式热水循环工艺和电加热工艺开采,随着油田开发进入中后期,这两项工艺暴露出的能耗大、维护费用高等问题,为此通过对油井原油黏度分析、含水分析以及化学降黏、配套工艺等方面实验研究,制定了一套新的开采工艺,成功实现了油田开采工艺的转换,实现了牛心坨油田的高效开发。     

轮南、桑解油田连续清蜡柱塞气举新工艺

随着轮南、桑解油田地层能量不断衰竭,部分新井自喷生产一段时间后井筒逐渐积液,以及部分高凝油井举升过程中随着井筒温度的降低而析出蜡质造成流通通道的堵塞。为了解决这一系列问题,通过室内研究与现场试验,在原有柱塞气举工艺的基础上,创新研发出一套“柱塞内部中空带拉杆结构+柱塞外部密封带刮蜡片结构”的一体化柱塞气举新工艺。该工艺解决了处于临界停喷状态下的高凝油井举升困难的问题,实现了不关井连续生产,现场应用6井次,减少制氮车气举作业73次,减少机械清蜡作业122次,累计增油25 416 t,累计增气1 403×104 m3。连续清蜡柱塞新工艺现场应用效果明显,已在相关油田进行推广应用,初步实现了临界停喷的高凝油井的高效连续生产。     

石化低碳转型发展绿氢的挑战与建议

将可再生能源生产的绿氢作为工业原料和替代燃料,用于炼油化工、冶金、建材制造和交通运输等脱碳难度大的行业,能够发挥显著的碳减排作用。国际上一些著名的石油公司在新能源和氢能业务发展方面做出了表率,不少项目展示了良好的示范效应。但是,绿氢生产因太阳能和风能能量密度低,电解水制氢经济性差而面临占地多、成本高等难题。石化转型发展氢能不仅能够巩固交通能源供给的优势地位,而且有助于减少自身的碳排放,建议加强该领域的技术创新开发,提高工艺经济性水平,降低投资和运行管理成本;并充分利用社会资源,创新发展模式,降低发展风险,获得更多发展先机。     

英台地区天然水驱油藏的开发特点及稳产技术

掌握边底水运动规律，控制并利用活跃的边底水能量，是成功开发天然水驱油藏的关键。英台地区的英台、四方坨子和一棵树等三个油田均为天然水驱油藏，天然能量充足。油藏投入开发后初期含水较高，含水上升极快，造成产油量大幅度递减。针对其开发特点，适时采用大泵、电潜泵提液强采，通过大量补孔层间接替以及加密调整和扩边等稳产技术措施，确保了油藏以3％-5％的采油速度长期稳产，水驱采收率高达50％以上。