不同混丝模式对烟丝掺配效果的影响

在分组加工生产中,为了解不同混丝模式对烟丝掺配混合均匀性及物理特性变化的影响,采用4种烟丝混丝模式,将烤烟和白肋烟叶丝按照7:3的比例进行掺配,应用近红外光谱仪,以白肋烟掺配比例作为近红外预测指标进行建模,对不同混合样品中的白肋烟含量进行分析,对比评价了不同混丝模式下两种叶丝的混合均匀程度,烟丝结构及填充值的变化.结果表明:①在试验范围内,无论采用何种混丝模式,其烟支中的各组份均基本均匀;②丝柜预混方式的作用优于其它混合方式;③在不考虑加香后各工序混丝作用的前提下,传统的掺配加香混丝模式均匀性最差,丝柜预混与风力柔性掺配相结合模式的混丝均匀性最好.     

烟丝整丝率变化率对卷烟卷接质量的影响

在烟丝整丝率达到80 0%以上、烟丝碎丝率控制在3 0%以内、烟丝填充值和纯净度分别≥4 2cm3/g和99 0%的情况下,通过控制烟支单支重量和卷烟机车速,研究了烟丝物理指标、跑条烟丝物理指标、烟丝整丝率变化率对烟支空头率及烟丝整丝率变化率对跑条烟丝结构和填充值变化率等的影响。结果表明:在试验条件下,烟丝结构、烟丝填充值等指标对烟支空头率的影响居于次要的地位,而整丝率变化率是影响烟支空头率的主要因素。整丝率变化率每提高1%,可使烟支空头率降低约0 2%,跑条烟丝整丝率提高约0 92%,跑条烟丝碎丝率降低约0 12%,烟丝填充值变化率增大约1 1%。     

螺旋筛分侧面喂入式配丝装置在卷烟厂风力送丝中的应用

为解决风力送丝配丝过程中存在的烟丝分层和含末率较高等问题,进一步提高烟丝输送过程的控制精度和稳定性,进行了新型螺旋筛分侧面喂入式配丝装置的应用试验。结果表明,与改进前相比,配丝过程中的烟丝分层和烟末筛分问题得到了有效解决,烟丝结构明显改善,中短丝率提高2.41%;整丝率提高2.34%;碎丝率降低1.55%;填充值提高0.12cm3/g;烟支单重量标准偏差降低4mg/支;卷烟吸阻降低32Pa/支;端部落丝量平均降低1.23mg/支,烟支含末率平均降低0.42%;卷烟焦油量平均降低0.16mg/支;CO量平均降低0.28mg/支,感官质量稳定提高。     

加工工序对配方烟丝混合效果的影响

以CO2膨胀烟丝作为示踪物探索建立了一种以示踪物的均匀性评价配方烟丝混合效果的方法,并利用该方法研究了不同加工工序烟丝混合效果的变化规律.结果表明:从一级混配柜出口到卷烟机出口,配方烟丝中膨胀烟丝含量的标准偏差从2.139％降低到0.483％,烟丝混合均匀度明显提高;其中加香机和卷烟机的方差降低指数分别为5.389和6.387,其混合能力明显高于其他加工环节,而风送环节烟丝混合的均匀度有所降低.     

YJ17卷烟机供丝系统的优化改进

为解决YJ17卷烟机在烟丝松散输送过程中造碎率高、烟丝填充不均匀等问题,对供丝系统进行了优化改进。抛丝辊采用叶片代替螺钉,利用叶片旋转产生风力辅助烟丝拨送,由柔性拨料取代打击式供料;通过降低弹丝辘转速,避免弹丝辘对烟丝结构产生影响,减少烟丝造碎。以蚌埠卷烟厂生产的"黄山(新制皖烟)"牌卷烟烟丝为对象进行测试,结果表明:供丝系统改进后整丝率提高3.9百分点,碎丝率降低0.7百分点,烟丝填充值提高0.05 cm3/g,烟支空头率降低0.09百分点,质量异常烟支剔除率降低24%(670±70 mg),烟支质量标准偏差减少2 mg左右。该技术可为提高供丝均匀性提供支持。     

低温真空干燥对烟丝及卷烟品质的影响

为丰富烟草行业制丝加工方法,研究了低温真空干燥对烟草制品的水分影响规律,并与滚筒干燥方式加工的烟丝进行了物理质量、致香成分以及感官质量特点的分析检测。研究结果表明:①采用低温真空干燥加工后的烟丝致香成分相对含量为470.12μg/g,滚筒干燥后烟丝致香成分为395.16μg/g。②批内、批间水分稳定性更好,批内真空干燥无干头干尾,水分标偏为0.06;滚筒干燥水分标偏为0.23;③真空干燥后烟丝填充值为4.02 cm3/g、碎丝率为7.58%;滚筒干燥后烟丝填充值为4.57cm3/g、碎丝率为4.39%。相比于滚筒干燥,低温真空干燥处理在烟丝和卷烟品质方面具有一定优点。      

贮丝房温湿度的优化

为了减少低档烟丝在风送过程中的造碎,提高其耐加工性能,对烟丝风送前贮丝房的温度、相对湿度进行了优化,系统分析了这两个工艺参数对风送前后烟丝整丝率降低量的影响,并对参数优化前后的烟丝、烟支质量进行了对比,结果表明:贮丝房的最佳工艺参数为温度28℃,相对湿度71%.两台卷烟机在参数优化后,风送前后烟丝整丝率的降低量分别减少1.53%、1.45%;烟丝风送前后含水率的变化量分别减少0.2%、0.11%;跑条前后平均整丝率的降低量减少0.675%,平均端部落丝量减少0.4 mg/支,单支克重平均下降0.01 g/支,吸阻平均下降6 Pa;香气质与口感变好.     

基于激光扫描堆积表面重构的烟丝布料调控技术及应用

为提高贮丝柜烟丝布料均匀性,采用激光扫描表面重构技术建立了烟丝布料控制系统。利用激光扫描仪测量贮丝柜烟丝堆积表面高度,当波峰与波谷之间的高度差H>阈值H0且烟丝堆积截面的波谷面积M≥λS（λ为面积比例系数,S为铺料截面积增量）时,调整分配车的步进距离,通过降低高度差调控烟丝堆积表面状态。利用该系统对烟丝布料状态进行调控,结果表明：(1)调控后烟丝堆积高度差从139 mm降低到67 mm,标准偏差由79 mm降低到50 mm,变异系数降低5百分点;(2)调控后烟丝含水率、填充值、整丝率和碎丝率变化量分别为0.08百分点、0.1 cm3/g、2百分点和0.3百分点,均优于调控前水平;(3)烟丝含水率、整丝率、碎丝率标准偏差分别降低0.07、0.49、0.10百分点。该技术可为提高制丝过程稳定性和烟丝工艺质量提供支持。     

不同热风流向对烟丝滚筒干燥加工质量影响研究

采用滚筒管板式烘丝机对同一品牌烟丝进行了顺、逆流烘丝实验,研究了2种不同热风流向对烟丝加工质量的影响.结果表明:对于试验配方烟丝采用顺流烟丝干燥方式的整丝率和整丝率变化率低于采用逆流烟丝干燥方式,填充值和碎丝率采用顺流方式干燥要高于采用逆流方式下燥;感官质量评价方面采用顺流烟丝干燥方式有利于烟气细腻程度的改善和干燥感的降低,采用逆流干燥有利于烟气浓度的提高和干燥感、干净程度的改善,但刺激性有所增加;采用顺流烟丝干燥方式干燥后烟丝总糖、还原糖、糖碱比略有增加.通过对管板式烘丝机两种热风流向干燥方式分析可知,对于烘丝机热风流向的选择,需根据产品配方结构及产品风格定位进行选择.     

卷烟制丝和卷制过程中主要质量指标与消耗指标的关系及评价方法

通过统计3个卷烟牌号的卷制质量指标、烟丝质量指标和加工的消耗指标并作回归分析,发现卷烟吸阻、硬度、填充值和烟支密度的乘积互为正相关关系,卷烟空头率、端部落丝量和含末率互为正相关关系,影响单箱耗丝的因素包括烟丝碎丝率、填充值和含水率。提出了对烟丝质量、制丝线消耗和卷制消耗的评价方法。      

自动箱式储丝系统的设计与应用

介绍了箱式储丝方式的工作流程和处理方式。箱式储丝由装箱、输送、储存、翻箱以及储丝管理系统组成。装箱方式:混丝柜与单箱双位装箱;小混合柜或仓储式喂料机与单箱双位混合装箱;排式平铺装箱。储存形式:单箱或双箱;高架库;排式储存。翻箱形式:关节型机械手;框架型机械手;移动式翻箱机;液压式翻箱机。对于储具结构及形式、储具上的信息记忆和两种辅助设施也进行了较详细地论述。     

缩短储丝柜换柜时间的改进措施

原储丝柜换柜时间长,造成烘丝机出口烟丝含水率合格率低,并出现干头干尾现象。对此进行了改进:更换挡铁装置,优化运行逻辑控制程序,提高分配行车运行速度等。改进后储丝柜换柜时间由原来的最长135s降低到56s,烘丝出口干头量由平均14.7kg/次降低到9.6kg/次,烘丝出口批次含水率合格率由82.7%提高到90.1%。     

制丝线烟丝贮存与风送配置的改造

大理卷烟厂引进的HAUNI制丝线由于烟丝调度的局限性 ,存在着烟丝供求关系不平衡问题 ,造成不必要的制丝线待柜停机或卷烟机待料停机 ,烟丝质量也易出现波动。将贮丝柜与风力送丝机重新编组 ,优化烟丝的送料方式 ,解决了上述问题。改造后烟丝调度的灵活性大大增加 ,贮丝时间比较稳定 ,实现了贮丝柜对卷烟机的烟丝灵活输送 ,提高了烟丝质量和卷烟质量 ,降低了原辅材料消耗     

灰色关联法分析烟丝对烟支物理指标的影响

为探寻烟丝传输过程中结构指标变化关联性,以及卷烟机跑条烟丝结构变化对烟支物理指标稳定性的影响,抽取贮丝、料斗、烟枪的烟丝及对应的烟支为一组样品,通过测试随机抽取的22组样品各项指标,采用灰色关联分析方法对测试数据进行分析。结果表明:跑条烟丝结构及含水率等指标与烟支卷制质量稳定性有着较强的关联性,且跑条烟丝各结构组分对烟支物理指标稳定性的影响程度各不相同,其中2.50~3.35 mm和大于3.35 mm烟丝的含量及含水率明显影响着烟支的质量、吸阻、含末率等指标;烟丝从贮丝到烟枪的过程中,一个烟丝结构指标的变化会影响到下一环节的一个或多个结构指标的变化。     

烘丝工序工艺技术研究

本文对烘丝生产工序工艺技术参数进行了大量试验和改进,找出了解决烟丝脆性和柔韧性差的工艺处理新方法。试验结果表明,在烘丝过程中适宜的工艺技术参数不仅能改善烟丝的物理特性和转换率,而且利于减少烟支重量和降低消耗。      

风力送丝系统配丝装置的改进应用

为解决风力送丝和配丝过程中产生的烟丝分层及造碎率较高等问题,提高送丝环节的控制能力,在原风力配丝装置的基础上,吸收小车送丝的优点,采用喂入式配丝方式,开发出了新型风力配丝装置。生产验证结果表明,与改进前相比,系统风速降低4.0m/s,整丝率提高1.40%,碎丝率降低0.50%,有效降低了配丝和风送过程中的造碎,较好地解决了烟丝分层问题,控制精度明显提高。     

料斗式烟丝自动称量装置的开发和应用

为了能够精确地统计制丝车间烟叶消耗和卷包车间烟丝消耗这一问题 ,设计了料斗式烟丝自动称量装置 ,对其开发设计思路 ,以及基本工作原理和技术特点进行了介绍。该装置采用静态称量方法 ,精度高 ,稳定性好 ,为烟叶和烟丝的成本核算提供了精确的计算数据     

造纸法再造烟叶松散机的改进设计与工程应用

为解决造纸法再造烟叶松散问题,设计了具有自动松散功能的再造烟叶松散机。该装置主要由松散单元、均料辊、底带料仓、电控及安全系统等组成,再造烟叶通过进料带输送至自动松散装置,松散后的再造烟叶落入料仓出料皮带,通过均料棍进行流量调节。应用效果表明,自动松散喂料机有效解决了再造烟叶松散问题,与传统方式相比,回潮后烟片松散率提高0.8%,大中片率提高2.0%,碎片率降低0.19%,含水率标准偏差减小0.16%,具有推广价值。     

复切式制梗丝工艺研究

为提高卷烟生产中梗丝与叶丝的掺配均匀度 ,提出了复切式制梗丝新工艺。其特点是将贮后烟梗不经过压梗机 ,先在切梗丝机上将烟梗切至一定的厚度 ,加料后再用切叶丝机将其切至一定的宽度 ,然后进行干燥膨胀。试验结果表明 ,与直接切梗丝法和压梗切梗丝法工艺相比 ,复切式制梗丝工艺能有效提高梗丝掺配后在各烟支段及卷烟烟丝柱中的分布均匀性 ,卷烟产品内在质量稳定 ,烟支吸阻和烟气焦油量降低。     

烟草柜式喂料机的改进

柜式喂料机在使用过程中存在的出料结团、喂料流量骤降、堵料、尾料过长等问题,主要由拨辊及侧面弧板挤压、布料不均及缺少尾料输送装置导致。为此对柜式喂料机进行了改进:优化了喂料机拨辊与底带速比配置,改造了侧面弧形板,更换了光电管的选型并启用了柜中检测器,增大了进料振槽落料斜口角度,重新设计了导流板,实施了尾料拨辊反转等。改进后的应用效果表明,出料结团、流量骤降及堵料频次分别降低了92.5%,88.9%及94.1%,平均尾料时间减少了18.1 min,烟堆高度分布均匀,出料顺利,避免了烘丝流量瞬时骤降而引起含水率标准偏差超标的问题,提高了产品工艺质量。