X70钢级大径厚比热煨弯管制造工艺研究

针对X70钢级大径厚比热煨弯管的制造难点,合理改进了弯管机组设备,优化弯管成型工艺参数,精确测量和控制弯管煨制温度和速度,开发了一套完整的大径厚比弯管制造工艺,该工艺解决了大径厚比弯管成型后管体椭圆度超标和弯管综合力学性能差等问题。采用该工艺进行了单根和批量生产,产品符合伊拉克MOEP工程《弯管技术规格书》要求。     

连续重整再生烟气弯管裂纹失效分析及改进建议

文章针对某公司连续重整装置(CCR)再生烟气弯管的裂纹失效,对裂纹位置进行了宏观形貌、显微组织、宏微观断口、扫描电子显微镜(SEM)及能量色散型X射线(EDX)等分析,并从弯管内的介质流动及弯管位置等多个角度进行了数值分析。结果表明:弯管处介质流动速度增大,对弯管内壁快速冲刷导致其产生凹坑,在氯离子的作用下凹坑处发生应力腐蚀开裂(SCC)进而产生裂纹。为避免再次在服役期产生裂纹,对支管和主管的位置进行改进,使流体在弯头处得到较大缓冲,减小腐蚀强度。     

L 360螺旋焊热煨弯管外弧产生裂纹的原因分析

某制造厂在用L 360螺旋焊管生产热煨弯管的过程中发现弯管出现裂纹现象,对弯管母管进行理化检验和金相分析,确认母管材质符合标准要求。采用金相显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)对裂纹断口的组织结构、微观形貌以及裂纹区域的化学成分分布进行检测分析,发现裂纹源区有Cu污染,并结合热煨弯管的制造过程,对热煨弯管开裂的原因进行深入讨论。研究结果显示:母管表面的Cu污染是造成弯管在煨制过程中开裂的主要原因,提出了相应的生产质量控制措施。     

天然气总硫含量在线检测标准方法及其相关技术

尽管目前国内检测总硫含量的诸多方法都准确可靠,但仍存在检测频率低、周期长、不能及时给出检测结果等不足。为此,在总结天然气总硫含量检测相关标准的基础上,探讨了天然气总硫含量在线检测标准方法及其相关技术,确定了上述标准方法和相关技术的原理,进而提出了制订我国天然气硫化合物和总硫含量在线检测标准方法的建议。结论认为:(1)实现天然气总硫含量在线检测是未来发展的必然趋势;(2)鉴于国内尚无天然气总硫含量在线测定方法标准,建议借鉴和参考ASTM D7165-10(2015)《气相色谱法在线测定气态燃料中的硫含量》、ASTM D7166-10(2015)《用总硫分析仪在线测定气态燃料中的硫含量》和ASTM D7493—2014《气相色谱和电化学检测法在线测定天然气和气体燃料中硫化合物》等国外标准,适时制订我国的相应标准。     

对《工业管道工程施工及验收规范》中弯管加工问题的商榷

本文就GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》金属管道篇中第三章第二节弯管制作的部分内容进行了探讨,提出了一些修改建议。     

热煨弯管煨制过程中停机缺陷的判断分析

因为热煨弯管的煨制过程只是监造工作的巡检点,因此对于热煨弯管可能出现的停机缺陷,只能在热煨弯管成型后的最终验收阶段进行判断。文章阐明了热煨弯管煨制过程的停机形成原因以及弯管存在停机缺陷的危害性,论述了通过观察弯管出现的皱褶、弯管内壁存在的停机痕迹及金相检测,判断热煨弯管煨制过程中是否存在停机缺陷的方法。     

截面畸变对小半径热煨弯管性能的影响

小半径热煨弯管在生产过程中会出现截面趋于椭圆、壁厚减薄或增厚等各种截面畸变,上述缺陷有可能会降低管道的承载能力。为了研究截面畸变对小半径热煨弯管性能的影响,以不同组合工艺参数煨制小半径热煨3D(D表示管道直径)弯管,通过截面几何尺寸分析、畸变分析、理化性能试验、微观组织分析等方法综合分析了3D弯管和常规5D弯管截面畸变、组织性能情况及其关联性。研究结果表明:(1)3D弯管增厚率和减薄率约是5D弯管的2倍,3D弯管圆度是5D弯管的2~4倍;(2)3D弯管截面畸变显著,各部位加热温度差异较大,使得组织形态或含量有所不同,导致3D弯管外弧侧、内弧侧及中性区等各部位力学性能数值分布较为离散;(3)多数弯管内弧侧强度都达不到标准的要求,强度大小顺序分别为弯管外弧侧、弯管中性区和弯管内弧侧,夏比冲击韧性大小顺序与强度恰好相反;(4)随着圆度的增加,内、外弧侧强度呈下降趋势,随着增厚率的增加,内弧侧强度呈下降趋势,随着减薄率的增加,外弧侧强度呈上升趋势。     

6mm不锈钢对接焊接接头超声检测探讨

不锈钢对接焊接接头的超声检测,在JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测(第3部分)超声检测》附录N中规定其检测范围为10~50 mm,对于6 mm不锈钢对接焊接接头超声检测,目前尚无检测执行标准,本文参照DL/T820-2002《管道焊接接头超声波检验技术规程》及JB/T4730.3-2005附录N的相关要求,对6 mm不锈钢对接焊接接头超声检测方法进行了探讨。     

用计算图表快速求解弯管的胀缩变形

引言在不同温度条件下和出现弯曲应力的情况下改进管道性能,最普遍、最有效的处理方法就是安装胀力弯管。这些胀力弯管所遇到的变形的大小取决于弯曲应力、管径和壁厚、弯曲半径、管子挠性和温差。对于标准弯曲应力(=10000磅/平方     

高钢级管材现场冷弯过程中的变形影响

大口径冷弯管是长输管道施工中常用管件,目前使用的弯管基本上是利用液压弯管机在施工现场冷弯制做而成.而大口径高钢级管线管经现场冷弯后,必然要产生变形硬化和应变时效现象.笔者分析了钢管的几何形状(径厚比)、材料的屈强比、应力-应变行为对高钢级管线管冷弯变形的影响.提出了通过控制能量补充参数来改善高钢级管线管变形的方法.     

国内外1.5D弯头壁厚设计标准对比

对1.5D管线钢弯头承受内压时的受力情况进行了分析,计算得出弯头承受内压时周向应力的分布是：内侧最大,外侧最小,内外侧分界处（即中性层）与直管相同。对比了GB 50251—2003,SY/T 0518—2002和国外标准ASME B31.3—2004对弯头壁厚的设计要求,并通过压力试验进行了验证,认为ASME B31.3—2004标准对弯头壁厚的设计理论更为合理,即在同等壁厚条件下,弯头内弧受力大于外弧及中性层。使用ASME B31.3—2004标准设计弯头,既能满足内外弧受力要求,又在一定程度上节约了原料成本。     

K60弯管的研制与分析

介绍了K60弯管的研制过程,包括K60弯管及其母管的力学性能、制造工艺、组织形貌等,研究分析了其焊接工艺、煨制工艺、焊材选择等对最终弯管性能的影响.结果表明,K60弯管完全满足俄罗斯管道项目对K60弯管产品的力学性能要求.但由于其壁厚较厚,壁厚中心处淬透较困难,其直管段与弯曲段焊缝的抗拉强度都是刚刚满足要求.因此,如何保证厚壁弯管的淬透性,又同时满足钢管的焊接性能,将是今后研究的一个重要方向.     

冷弯结构焊管生产的技术特点

介绍了冷弯方矩形焊管的优点、用途及基本的生产工艺以及冷弯结构焊管生产时的关键技术：成型技术、高频焊接技术、切割技术和快速换辊技术。分析了我国冷弯方矩形焊管的生产现状,展望了冷弯型钢产品在建筑钢结构中的应用前景。     

LWY400冷弯焊管机组

冷弯焊管设备是生产焊管，开口吸闭口冷弯型钢必不可少的设备。本文介绍了石家庄轴承专用设备总厂最新研制的ＬＷＹ４００冷弯焊管机组的技术参数，机组各部分结构，用途及工作原理等，并对万能机架的使用做了实详细的说明。     

螺旋埋弧焊管成型弯板原理概述

介绍了螺旋埋弧焊管成型弯板的基本原理,指出其弯板原理为四辊弯板,焊管成型弯板过程应按四辊控制设计,其中,0#辊为输入定位辊,1#辊为反弯控制辊,2#辊为正弯控制辊,3#辊为输出定位辊。并对螺旋埋弧焊管成型弯板控制过程的预弯定位、拐点设计、预弯曲率的微调方法等做了阐述。     

一种新型弯管传输辊道

介绍了一种新型、实用的弯管传输辊道的结构和参数设计,该辊道结构简单,经济实用,换道时间短,应用于弯管防腐生产线中,较好地解决了弯管抛丸除锈和涂层防腐时的不均匀问题.     

台车式弯管热处理炉设计

为改善热煨弯管的力学性能,设计了台车式弯管热处理炉。介绍了热处理炉的主体设计特点,说明了热处理炉控制系统的主要内容,包括炉内温度控制、炉膛压力控制等。实际使用结果表明,该设计炉型提高了热处理效率,实现了理想的温控效果,改善了热煨弯管的力学性能,满足了西气东输二线工程对大直径、厚壁弯管的性能要求。     

埋弧焊管弯曲试验开裂原因分析

对埋弧焊管检验中出现的正弯和反弯不合格试样进行了金相分析,发现这些不合格试样均在焊缝焊趾处存在微裂纹或微咬边,这是导致弯曲开裂的主要原因。产生微裂纹的原因是焊缝与母材过渡不平滑,焊趾处应力集中过大,再加上矫平试样时未去除焊缝余高;产生微咬边的原因是焊接过程中焊接规范不恰当或焊接过程设备运行不稳定。     

埋弧焊管导向弯曲试验的探讨

焊缝导向弯曲性能是埋弧焊管力学性能的一项重要指标,用于研究焊接接头抵抗弯曲塑性变形的能力。油气输送管的各种标准均对导向弯曲试验提出了严格的规定。通过不同标准对导向弯曲试验要求的描述、各标准之间的对比及存在问题的分析,可以看出个别标准中还存在一定的不合理性。提出了在焊管生产过程中减少导向弯曲试验出现不合格几率的建议,总结了检验过程中取样的较好时机。     

高频焊管生产中管体温度不均造成弯管的防止措施

通过对HFW焊管生产过程中不同因素导致产生弯管的原因分析,着重论述了钢管外径、钢级、壁厚三者之间在不同运行速度和焊缝热处理温度下形成弯管的原因.通过采取控制焊管进入冷却水槽前的管体表面温度,配合机组运行速度,根据钢管弯曲的不同方向进行必要调整,使管体达到符合标准的直度.