LN209井油管沉积物下方腐蚀行为

通过扫描镜（ＳＥＭ）对ＬＮ２０９井油管的沉积物进行观察,发现主要有三层沉积物方腐蚀行为靠近金属基体的较为致密,另外两层为疏松状的物质,通过双速流动实验装置和电偶腐蚀速度测量仪研究了ＬＮ２０９井油管的沉积物下方的腐蚀规律。     

中原油田文23气田气井腐蚀原因分析

采用ＸＲＤ,ＸＰＳ和ＥＰＭＡ对中原油田文２３－１,２３－８气井油管腐蚀产物和管材进行分析,并试验了碳钢在ＣＯ２介质中的腐蚀,研究结果表明,天然气中的ＣＯ２及凝析水是气井腐蚀的主要原因,管材的非金属夹杂物（ＭｎＳ,Ａｌ２Ｏ３）含量超标,是加速油管在ＣＯ２环境中局部腐蚀穿孔破坏的一原因,还探索了应用缓蚀剂防止气井ＣＯ２腐蚀的可能性。     

中原油田气举井油套管腐蚀因素分析

采用XRD,EPMA和硫酸盐还原菌（SRB）检测对中原油田气举井文13－127套管及文13－257井油管腐蚀产物及管材和两口井的水质进行分析,并试验了碳钢在含CO2介质中的腐蚀,研究结果表明,CO2及高矿化度产出水是气举井腐蚀的主要原因,油管丝扣处存在的缝隙,套管钢材中夹杂物的局部分布及流体冲刷是加剧油套管局部腐蚀穿孔破坏的另一原因,同时还探索了应用缓蚀剂防止气举井CO2腐蚀的可能性。     

L80油管腐蚀穿孔原因

厄瓜多尔某井在生产作业中油管腐蚀穿孔,为了弄清油管穿孔原因,对穿孔油管宏观形貌、材料化学成分、金相组织等进行了分析,并采用扫描电子显微镜观察油管内壁腐蚀微观形貌,利用能谱仪分析内壁腐蚀产物。结果表明,油管腐蚀具有二氧化碳腐蚀的特征。井底CO2溶解于原油中的水形成碳酸容易造成内壁严重腐蚀,失效油管服役井段温度为CO2腐蚀速率较大的温度区间,原油中氯离子的存在对腐蚀起到催化促进作用。     

某油井油管腐蚀失效分析

某油井在进行优化气举作业时,起原井气举管柱过程中油管发生断脱,油管起出后对其中两根断脱油管进行取样,通过油管的理化性能分析结果并结合现场工况,对该井油管失效原因进行综合分析。结果表明:该井油管失效源于油管壁的腐蚀,腐蚀主要发生在油管外壁,腐蚀产物主要为β-Fe OOH等物质,其表现形式为管壁的局部腐蚀减薄直到穿孔,从而造成油管承载能力明显地下降,使油管的抗拉强度无法满足下部管体重量对其的强度要求。     

某油井用13Cr油管腐蚀原因分析

近年来,国内油田发生多起13Cr油管腐蚀失效事故,腐蚀部位主要集中在油管接头,腐蚀基本特征均为点蚀.某油井于2004年4月下入一批特殊扣13Cr油管,2010年6月对该井进行修井作业时,取出油管后发现大量油管的外螺纹接头台肩内壁及倒角消失部位存在明显腐蚀坑,油管下井深度为5001.85 m.本文以该井为例,通过理化检验及微观分析等手段对13Cr     

牙哈301井油管腐蚀原因分析

对牙哈301井油管腐蚀原因进行了调查研究,对油管腐蚀形貌和分布规律进行了分析,对油管材质进行了试验.通过调查研究和试验分析,认为油管为二氧化碳腐蚀,腐蚀介质来源于天然气中的二氧化碳和凝析水,腐蚀严重程度和分布规律与油管结构和井深位置有关.     

某高压气井13Cr油管柱泄漏和腐蚀原因分析

某高压气井完井后,13Cr不锈钢特殊螺纹接头油管柱泄漏,套管压力升高,不得不进行修井作业。对该井取出的油管现场端和工厂端螺纹接头逐根检测,发现多根油管腐蚀和泄漏。抽样分析表明,油管力学性能符合工厂规定;该种13Cr油管材料在该井工况条件下不抗腐蚀,油管接头结构导致腐蚀集中,在油井酸化后接头已发生腐蚀,导致接触压力不足,油管接头部位比管体内壁腐蚀更为严重。     

某凝析气井涂层油管腐蚀穿孔原因分析

某凝析气井在生产过程中多次出现产量异常,关井后对井油管内涂层损伤和腐蚀情况进行调查,发现油管公扣端内涂层存在较大面积损伤。通过对油管涂层起泡和起泡处腐蚀金属的一系列理化检验分析,结果表明:井油管的腐蚀穿孔是由于油管内壁涂层酸化或者涂层缺陷,导致涂层起泡破损及脱落而失效,在井下的H_2O、CO_2、Cl~-等介质的共同作用下,油管内壁涂层脱落处发生局部腐蚀甚至穿孔。     

ZnFe2O4基材料在NaF-AlF3-Al2O3熔盐中的腐蚀

采用锌铁尖晶石材料作为铝电解惰性阳极,考察了这种阳极在ＮａＦ－ＡｌＦ３－Ａｌ２Ｏ３熔盐中的腐蚀行为,阳极电视密度为０￣２．５Ａ／ｃｍ＾２。实验结果表明,锌铁尖晶石材料在阳极极化条件下的ＮａＦ－ＡｌＦ３－Ａｌ２Ｏ３熔盐中具有很好的耐腐蚀性能。在低电流密度下,阳极材料的腐蚀速度随电流密度的增大而增大,最高的腐蚀速度出现于０．５￣０．７５Ａ／ｃｍ＾２。此事,腐蚀速度随电流密度的增大而降低。实验证明,高阳     

油井的腐蚀原因与防护措施

结合吉林油田的实际,根据其水质特点分析了油井腐蚀的原因及影响因素,并提出了油井防 腐蚀措施.     

埋地输油管道失效原因分析

对管道敷设现场勘查、外观检查和金相、电镜检验及管道材质机械性能的综合分析认为：管道失效是由于点蚀造成管壁穿孔;输送介质－原油是造成管壁腐蚀穿孔,使其失效的主要原因;腐蚀产物中硫含量偏高．     

中原油田文一联至柳屯油库输油管线腐蚀调查

对输油管线内、外腐蚀情况进行了调查和腐蚀因素的分析：管线输送介质为脱水原油，长期运行形成管道底部污水沉积，污水介质偏酸性，含有大量硫酸盐还原菌（SRB）、腐生菌（TGB）和碳酸氢根、氯离子腐蚀促进剂，造成内腐蚀穿孔；管线外壁防护层一半以上老化破损，且土壤含盐量高，电阻率低，pH低，造成管道外腐蚀穿孔。建议对管内投加适当的化学药剂，管外补加阴极保护。     

江苏油田韦2块集输管线腐蚀原因分析与对策

通过对韦2块采出水和腐蚀产物的分析以及对管材的分析,认为集输管线的腐蚀与水中硫化物含量高,以及碳酸氢盐较高,电导率高有关。分析认为,在现有的几种防护方法中,较好的是添加缓蚀剂并对管内壁采用防腐蚀涂层的方法。     

高耐腐蚀耐酸性气体的13%Cr油井用钢管的开发

在钢中复合添加Cu,Ni不会生成铁素体相,却能提高其耐腐蚀性能、复合添加Cu,Ni元素提高钢的耐腐蚀性能的机理,是由于生成的腐蚀皮膜为非结晶体,且在腐蚀皮膜下面形成了Cu的富集层。添加Mo元素,特别是在添加1．5％以上的Mo时,可以提高钢的耐酸性气体腐蚀的特性。在此研究基础上．开发出了低C—13％Cr—Cu—Ni—Mo钢管、该钢管具有良好的耐CO2腐蚀性能、耐酸性气体腐蚀特性以及高的强度和韧性,可在许多情况下替代双相不锈钢。     

高弟油热水伴采系统用缓蚀剂IMC—50—L的研制

通过对某油田某采油厂热水伴采系统腐蚀结垢原因的分析,研制出适合于该工况条件的缓蚀阻垢剂ＩＭＣ－５０－Ｌ     

天然气井油管悬挂器腐蚀失效分析

用金相显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪和X射线能谱仪对天然气井油管悬挂器腐蚀失效进行了检测分析,并对天然气井油管悬挂器用35CrMo钢进行了盐雾试验,结果表明,天然气中的水和CO2是引起腐蚀的主要介质,腐蚀产物主要是FeCO3,高速天然气冲刷和钢中的非金属夹杂加剧了腐蚀的速度. CORROSION FAILURE ANALYSIS OF AN OIL TUBE USED IN NATURAL GAS WELL LIU Shou-ping,ZHOU Shang-qi,WANG Jia-mei,REN Qin Chongqing University A failed oil tube used in natural gas well was examined by optical microscope,scanning electron microscope ,X-ray diffractometer and X-ray spectrometer.Corrosion behavior of 35CrMo steel samples of the oil tube were investigated by means of salt spray tests in the laboratory.The results show that CO2 and H2O are primary factors in the corrosion of oil tube.The corrosion product is FeCO3,non-metallic inclusions in the steel and erosion of natural gas fluid played an important role in accelerating the corrosion. oil tube; natural gas well; 35CrMo steel; failure analysis; corrosion     

环烷酸和硫化腐蚀体系的热力学分析

从热力学角度讨论了环烷酸和硫化氢组成的腐蚀体系的热力学性质。结果表明：含高硫、高酸值的原油在温度小于３９８．９８Ｋ时,所形成的ＦｅＳ地环烷酸的侵蚀具有一定的保护作用,高于此温度将丧失保护作用,温度、浓度的变化不同程度的影响腐蚀产物的组成,讨论了ＦｅＳ在环烷酸中可能的溶解机理,探讨了选择成型缓蚀剂的原则。     

胜利垦32区块外输管线穿孔分析与对策

胜利垦32区块外输管线频繁特殊穿孔,不易检测,治理困难。取样解剖后发现,穿孔多为手指状的直孔,几乎都由内壁点腐蚀引起。断面上穿孔分布无规律性,上中下部位均有,沿管道轴向有相对分段集中的特点。通过对腐蚀产物进行XRD分析,对腐蚀管段进行EPMA分析、材质分析以及金相检验和夹杂物检验分析,初步认定:垦32区块外输管线频繁穿孔主要是由于不同管段内表面的夹杂物分布及夹杂程度差异导致的。就试验结果和目前的技术发展来看,建议采用玻璃鳞片涂层或采用钢骨架复合管或渗氮工艺进行管线保护。