流水型多工序作业优化排序

生产作业计划的编制,是企业生产管理的核心。只有当生产期量标准制订得合理,作业优化排序问题得以较好解决时,科学地编制作业计划才成为可能。 在作业计划的编制过程中,往往与下列几个参数有关: (1)零件数 (2)机床台数 (3)零件处理形式 (4)作业评价标准 本文主要采用分枝定界法,对不同作业评价标准进行优化排序。     

解复杂二次整数规划问题的新型分枝定界算法

针对二次整数规划问题的特征，本文对传统分枝定界算法做了一系列的改进，其包括用HNF算法寻求初始整数可行解、对变量进行某种先验排序以确定分枝变量的选取次序、及针对变量的特性来选取分枝方向等，给出了可用于求解中大规模复杂二次整数规划问题的改进型分枝定界算法。数值试验结果表明所给算法大大改进了传统的分枝定界算法，并有广泛的适用性。     

平行顺序移动的同顺序排序法研究

作业计划的排序方法是成组生产组织方式下生产作业计划的重要内容,本文分析了平行顺序移动方式下的同顺序排序问题的数模结构,提出了一个新的启发式算法,并将该启发式算法规则作为分枝限界条件,提出了该问题的分枝限界算法。该启发式算法优化程度高,作为分枝限界条件其剪枝速度快。该方法不但可以用于确定组内顺序,而且还可用于确定组间顺序。     

分枝定界MIMO检测算法的推广及改进

将分枝定界这种优化搜索算法用在MIMO系统中,并且推广到非二进制高阶调制的情况,在基本算法的基础上提出了对信号排序和候选节点排序的改进算法.仿真结果表明,分枝定界算法是一种最大似然检测算法,提出的改进算法加快了收敛速度,降低了计算复杂度和对存储空间的要求,从而证明了改进算法的有效性.     

越库物流调度问题及其近似与精确算法

在提出问题基础上,建立了基于在制品优化目标的调度模型;根据模型的不同调度特征,给出问题求解的启发式近似算法,并对算法的计算复杂性进行分析,提出问题精确求解的分枝定界算法;通过数值实验验证所给出算法的有效性.表明:分枝定界算法可以有效求解多达40个货物品种的准时制配送问题;启发式算法也具有较高的计算精度,为实际越库物流管理奠定算法基础.     

带有二次约束二次规划问题的分枝定界方法

提出了一种解带有二次约束二次规划问题的新的分枝定界算法对该算法进行了收敛性分析。这种方法是用新的线性规划松弛定界技术确定最优值的下界，并且把分枝定界技术和外逼近方法有机地结合起来。     

成组生产管理研究

对成组生产管理问题进行研究既是新技术革命的要求,也是成组技术发展的要求。成组生产管理主要从生产计划工作和生产作业计划工作中体现出成组技术的特点。成组产品是生产计划的基本对象,可用线性规划组来实现生产计划的优化。成组作业针划分批量问题和排序问题。在产品零件需求量较大且较稳定时,可用经济批量法制定出标准生产间隔期和成组批量;而在产品零件需求量小且不稳定时,需用MRP方法确定浮动批量,以实现成组生产的优化。分枝定界法是成组排序的有效方法,本文较详细地介绍了其用法。     

成组生产系统空间布置的优化

成组生产系统的空间布置是一项战略性的工作,将决定企业长期技术经济发展和效益。本文首先用一个数学模型继而分解出两个子规划,来描述成组生产系统空间布置问题,其次提出了分枝定界法进行空间布置优化的原理和方法,最后用一个数值例说明分枝定界法的效果。     

多层级装配作业车间分批调度算法设计与分析

多层级装配作业车间调度是一类包含加工与装配的双阶段调度问题，装配产品具有不同的树状结构，且各层级的装配工序需要直属零部件完工方可执行。分批调度可以提高车间生产流动性，故而被运用在作业车间调度等领域。装配作业车间分批调度需要解决关联零部件及其下属子批的进度协同性问题，为此建立了多层级装配作业车间的分批优化调度模型，以最小化拖期成本与库存持有成本为优化目标。出于求解效率考虑，构建基于遗传算法与优先分派规则的混合求解算法以应对批量划分与排序两个子问题。最后，设计仿真实验验证分批调度算法的有效性，并分析评估在8种作业分派规则、3类分批策略下混合算法对于差异化产品结构的适应性。通过分析实验结果发现，等量分批策略可以在给定条件下有效提升混合算法的调度性能。     

带有界约束非凸二次规划问题的整体优化方法

通过研究带有界约束非凸二次规划问题，给出了求解该问题的整体最优 解的分枝定界方法及其收敛性，提出了定界的紧，松驰策略，把球约束二次规划问题作为子问题来确定原问题的整体最优值下界和上界，应用分枝定界方法达到了对原问题的求解。     

多工序成组生产的生产量和加工顺序的优化分析

本文通过对约翰逊法则的修正及运用彼得洛夫扩张法,分枝定界法等,研究多工序成组生产条件下的生产量和加工顺序的同时优化问题,并提出了优化模型和实用的优化算法以适用于计算机程序。     

再谈单工序优化排序

作业计划的合理安排,可以使生产计划所规定的产品数量、品种、质量等指标得以顺利实现。可以有效地利用企业的人、财、物力。在一个车间内,对于多品种零件进行加工时,可以有多种不同的排序方法,而在这诸多种排序方法中,对于不同的需求,其最优排序方法也是不同的。但是,衡量一个作业计划编制的是否合理与科学,主要是看其零件的排序结果     

凹二次规划问题的一个融合割平面方法的分支定界混合算法

把割平面方法融于分支定界方法之中,本文提出了求解凹二次规划问题的一个融合割平面方法的分支定界混合算法,证明了该算法是收敛的.数值例子也表明这个算法是有效的,并且好于单纯形分支定界算法。     

考虑排产约束的汽车零部件出库订单排序优化北大核心CSSCI

针对TPL仓库面向汽车零部件企业的产前物料拣选和配送作业环节,研究了JIT生产模式下配送送达时间限定和生产线缓冲库容量有限条件下的出库作业拣选订单排序的优化模型及算法。在分析现有拣选订单排序模式的基础上,提出了融合现有模式优点的新作业模式,建立了该模式下拣选订单排序优化模型,并针对这一整数组合优化模型,设计了一套基于贪心理论的算法对其进行求解。通过实际案例分析表明,该模型及算法可以达到减少拣选作业空余时间、提高作业效率、降低作业成本的目的。     

考虑排产约束的汽车零部件出库订单排序优化

针对TPL仓库面向汽车零部件企业的产前物料拣选和配送作业环节,研究了JIT生产模式下配送送达时间限定和生产线缓冲库容量有限条件下的出库作业拣选订单排序的优化模型及算法。在分析现有拣选订单排序模式的基础上,提出了融合现有模式优点的新作业模式,建立了该模式下拣选订单排序优化模型,并针对这一整数组合优化模型,设计了一套基于贪心理论的算法对其进行求解。通过实际案例分析表明,该模型及算法可以达到减少拣选作业空余时间、提高作业效率、降低作业成本的目的。     

非同工艺顺序成组排序的优化方法

一、成组技术和成组排序 多品种小批量生产在制造业中占有日益重要的地位,但由于受到批量制约,经济效益十分低劣。成组技术是解决这一矛盾的有效途径之一。成组技术出色的应变能力顺应了社会多样化的潮流,受到全国的高度重视。国内不少高校、科研单位与企业密切配合,在设计、工艺等方面做了不少工作,也取得了一些成绩,但生产管理仍是一个薄弱的环节。鉴于成组技术的基础之于设计与工艺,效果则主要在于管理。因此本文就拟生产管理中的关键问题之一—作业排序进行研究。 所谓作业排序就是零件在设备上加工顺序问题。排序之所以能引起人们的广泛重视,原因不外乎两点。一是作业排序可以在现有物质条件下,     

采购与多层生产计划问题的协同优化

针对生产与采购这两项企业的重要活动,建立了一种采购计划和多层生产计划的集成优化模型,将采购计划、批量计划以及作业排序这三层计划问题进行综合决策。为求解该问题,设计了一种遗传算法和网络优化方法相结合的协同优化策略,遗传算法中每一个个体同时包含了批量计划和作业排序,并调用网络优化模型得出订购策略。数值仿真实验显示了提出的方法求解该类集成优化问题的良好性能。通过与独立优化方法进行比较,显示了协同优化策略的优越性。     

基于深度强化学习的柔性作业车间节能调度研究

针对当前柔性作业车间节能调度研究无法充分利用历史生产数据,且对复杂、动态、多变的车间生产环境适应性不足的问题,引入深度强化学习思想,利用具有代表性的深度Q网络（deep Q-network, DQN）求解柔性作业车间节能调度问题。将柔性作业车间节能调度问题转化为强化学习对应的马尔科夫决策过程。进而,提炼表征车间生产状态特征的状态值作为神经网络输入,通过神经网络拟合状态值函数,输出复合调度动作规则实现对工件以及加工机器的选择,并利用动作规则与奖励函数协同优化能耗。在3个不同规模的案例上与非支配排序遗传算法、超启发式遗传算法、改进狼群算法等典型智能优化方法进行求解效果对比。结果表明,DQN算法有较强的搜索能力,且最优解分布情况与提出的柔性作业车间节能调度模型聚焦能耗目标相一致,从而验证了所用DQN方法的有效性。     

作业车间调度问题中的协同优化算法

本文采用了多种优化算法 ,针对作业车间问题的特点设计一个比较有效的协同算法 ,解决了算法实现中的几个关键技术问题 ,为提高解决这一问题的效率提供了比较新颖的思路 ,并通过实际计算验证了该方法的可靠性和有效性 ,这一方法可以用于实际车间的调度安排 ,能够提高车间的生产效率。     

成组生产作业排序

在成组生产的管理工作中,作业排序是一项重要的工作,它是成组生产作业计划的基本内容之一。厂部或车间下达的零件或零件组投入生产计划,只规定数量、品种和投入产出期,具体地决定何人、何时、何工作地,做何项工作,则由成组生产单元组长或组内调度员通过合理的作业排序来解决。因此,作业排序的好坏将直接影响到成组生产的效果,一个良好的作业排序方案,会使一组零件的生产达到生产周期最短、在制品占用量最少,从而取得最优的技术经济效果。所以本文将重点探讨成组生产的作业排序问题。