微注射成型技术的最新进展

从微注塑设备、成型模具、成型材料、成型工艺控制以及质量表征等方面综述了微注塑技术的最新进展,并对微注塑技术的发展趋势作了展望.     

微注塑成型模具设计与制造技术研究进展

简述了微注塑模具设计与制造方面的国内外发展现状,分析了微注塑成型模具的特点和具体要求,归纳总结了微模具组成形式、金属和非金属微型芯加工方法,对微注塑模具设计要点进行了深入讨论。     

基于数学模型的微细发泡注塑成型工艺与微泡关系的研究

研究了微细发泡注塑成型工艺中微泡长大的数学模型，建立了成型工艺和微泡尺寸之间的数学关系。在对该数学模型进行数值分析的基础上，着重研究了熔体温度、注塑时间、模具温度、初始填充量对微泡尺寸的影响。     

矩形截面微模具通道中熔体的黏性耗散效应

基于对微注塑成型过程中聚合物熔体充模流动时黏性耗散效应的理论分析，以聚丙烯（PP）和高密度聚乙烯（HDPE）两种聚合物材料，在不同工艺参数作用下流经不同当量直径和长径比矩形截面微模具通道时，由黏性耗散效应引起的微通道中熔体温度变化进行了试验测量和数值模拟。结果显示，微通道出口熔体温度的试验测量和数值模拟值与理论计算值非常吻合，且其平均误差小于1℃。同时研究发现，增大微模具通道当量直径和长径比时，熔体流动时的黏性耗散热量增多，通道出口熔体温度升高；而当微通道几何尺寸一定时，其黏性耗散热量随注射速度和注射压力的升高而增加，随熔体温度和模具温度的升高而降低；但同样试验条件下，对剪切作用敏感性强的PP材料的黏性耗散热量明显高于对剪切敏感性弱的HDPE材料。     

基于MPI平台随身听面板注塑成型优化设计

运用MoldflowMPI软件对随身听面板的注塑成型进行仿真，获得流动过程中的流动前沿温度、最大注射压力、注射时间等参数，预测注塑成型质量。通过比较四种不同浇注系统注塑成型流动模拟结果，得出了浇注系统的最优布局以及合理的工艺参数；同时仿真冷却效果，优化了模具冷却管道设计。根据以上的分析结果，确定了最佳的注射模结构和成型工艺，成功地避免了塑件注塑成型出现的缺陷，为生产优质塑件提供了强有力的保障。     

塑料微齿轮微流道注塑模充填研究

使用圆形微流道进行塑料微齿轮注射成型充填研究,利用模流分析软件Moldflow进行数值模拟试验,通过改变注射速度参数(微流道深度尺寸和进口注塑压力),探讨熔融塑料在微流道内的充填状况,并结合实际注射成型实验,了解工艺参数改变对微齿轮充填的影响.为避免塑料在微结构件内产生充填不良等问题,提高成型质量,降低生产成本提供了理...     

工艺参数对注塑制品翘曲变形的影响

运用正交试验,通过Moldflow模拟分析,将模拟分析样条与实际注塑成型微样条进行对比,研究了模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、注射压力工艺参数对注射成型制品翘曲变形的影响。通过微型样条模具进行成型实验,用三坐标测量仪对成型制品的翘曲变形进行了测量。结果表明,保压压力和熔体温度对样条翘曲变形的影响较大,实际注塑成型样条的翘曲变形量比模拟分析的翘曲变形量大,拉伸样条模拟数值与实际的平均差值为0. 205 mm,实际值比模拟值增大了约50%;冲击样条的模拟数值与实际数值的平均差值为0. 240 5 mm。     

MPI在注塑填充数值模拟中的应用研究

介绍了注塑成型的一般过程和注塑成型模拟技术的数学模型及其所采用的数值方法。并以某款手机扣盖为例，说明采用计算机辅助注塑流动模拟软件MP150对模具设计和相关注塑工艺改进的指导作用。     

薄壁注塑成型数值模拟技术的发展现状

由于3C产品向薄、轻、短、小方向发展得越来越快,所以薄壁注塑成型技术也受到人们的高度重视,而薄壁注塑成型数值模拟技术是薄壁注塑成型技术得以应用的重要保证。介绍了薄壁注塑成型数值模拟技术产生的背景和科学意义,综述了薄壁注塑成型数值模拟技术的研究与应用概况,探讨了其发展中所面临的一些关键问题,指出了薄壁注塑成型数值模拟技术的研究发展方向。     

微注塑成型技术研究进展

微注塑成型与传统成型有很大的区别,其对成型材料、成型工艺及成型设备等方面都提出了不同要求。现有很多成熟的注射成型技术和理论并不适用于微注塑成型,必须在理论和实践上对微注塑成型的特点进行系统和彻底的研究与探讨。     

热塑性塑料微注射成型的关键技术

综述了微注射成型技术存在的问题和改进方法，探讨了微注射成型机的塑化、注射和计量等装置的结构性能改进，并提出了监测系统的改进方案。在比较微注射成型模具和常规注射成型模具基础上，介绍了微注射成型模具的特殊变模温控制方法、抽真空排气方法、模具材料选择及模芯微细加工方法。还探讨了特殊热塑性塑料材料的开发和微注射成型零件的检测和处理方法，并进一步分析了微流动特征下计算机模流分析软件适应性。     

CAE技术在GPS壳体注塑模缺陷分析中的应用

利用CAE技术对GPS注塑模的成型缺陷进行分析,提出5个注塑改进方案,并进行了可行性模拟,根据模拟分析结果,提出了合理的注塑成型工艺方案。结果显示:模具CAE技术在解决注塑产品设计、模具设计及成型过程中,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

同步带张紧轮注塑模具RTM工艺树脂流动模拟分析

RTM工艺树脂流动的模拟对于其模具的设计有着重要的价值。就本文而言,通过同步带张紧轮注塑模具的分析,其数值的模拟对于其工艺控制有着较大的促进作用。须知道,数值充模是其工艺成型过程的关键环节,通过树脂渗透过程,逐步地指出其树脂流动的曲线。其计算结果与试验结果是基本一致的。     

基于宏-微观尺度黏度模型的微注塑成型工艺参数优化设计

选取微泵泵体为研究对象,采用Moldflow有限元软件,修正其黏度模型为宏-微观尺度黏度模型,以优化翘曲变形量为目标,对其微注塑成型过程进行数值模拟.设计基于信噪比的4因素4水平正交试验,结合灰色关联度和均值极差法对实验结果进行分析,得到模具温度50℃,熔体温度270℃,注射速度80mm/s,保压压力110 MPa的最...     

陶瓷微注射成型技术的研究与进展

本文介绍了陶瓷微注射成型工艺过程的新特点和新技术;探讨了陶瓷微注射成型充模流动模拟所采用的理论模型及其应用研究现状;最终指出微注射成型技术研究应该着重于陶瓷微注射模拟新方法、微尺寸型腔内的流动机理、微型零件的质量控制方法、微注射成型工艺和设备研制上.     

T形微通道中互不相溶两相流数值模拟

采用摄动有限体积（PFV）算法和水平集（level set）技术对T形微通道内互不相溶两相流动进行了数值模拟研究。考察了两相界面张力和微通道壁面润湿性对流动的影响,精确地捕捉到了油水两相流动的界面。对一些典型的T形微通道油水两相流动进行了数值计算,模拟结果和实验结果吻合较好。分析总结出了微通道内两相流动过程中的一些基本规律,为微通道内的液液两相流动实验设计和工业应用提供了新的数值预测手段。     

基于石墨烯镀层快速热循环的熔体充填及纤维分布

基于石墨烯镀层随形快速热循环高比率纤维超薄制件的注塑成型,应用Moldflow软件对不同模具温度下的短玻纤维增强复合材料的快速热循环注塑成型过程进行了数值模拟,分析了不同纤维含量的熔体进入模腔后的填充行为,通过对模型内部的纤维取向张量、壁上剪切应力及冷冻因子的分析,从流动受力方面解释了高比率纤维超薄制件中纤维的分布。将单侧模具快速热循环注塑成型(RHCM)的试样在液氮条件下脆断,通过SEM观察微观结构形态,验证了模拟结果的正确性。     

基于CAx计算机辅助设计的自行车塑料瓶托注塑工艺研究

塑料模具的成型条件设计是指成型条件的参数设置,如熔体温度、模具温度、注塑时间等,它们是塑料注塑成型设计中的重要因素,这些参数的确定很大程度上依赖于注塑工程师的经验。提出了计算机辅助设计系统(CAx系统)模拟建模和模拟工作流程,介绍了新型的自行车塑料瓶架的设计和注塑模拟工艺,模拟设计并制造了塑料瓶架模型,以确定SolidWorks软件中的注塑参数。基于主要部件的三维(3D)模型创建了模具工具,对最合适的注入点位置,材料温度,填充时间以及所需的注塑压力进行模拟分析。通过这些结果,设计人员可以开发合适的模具3D模型,以节省模具制造时间及降低制造模具成本。     

管道连接筒注射成型数值模拟与模具设计优化

根据管道连接筒的产品要求和结构特征,运用Moldflow和UG等软件设计了注塑模具浇注系统和冷却系统,进行了注射成型数值模拟。选择熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间和注射时间5因素设计了DOE正交试验,得到优化的注塑工艺参数及保压曲线。设计并制造出连接筒注塑模具,生产出合格的产品,验证了模拟结果的正确性。     

微注塑模具近红外加热方法及装置研究

模具温度是微注塑成型过程中影响聚合物熔体充模能力的重要因素之一。为了提高高深径比塑件的微注塑成型质量,提出了采用近红外加热与循环水加热结合的方式,将模具温度快速提高至高于聚合物的玻璃化转变温度的方法。在利用Tracepro对近红外加热装置的反射罩面型参数进行分析的基础上,得到近红外加热反射罩的最佳的面型和参数,并开发了高深径比的微注塑成型模具的近红外加热装置。利用开发的近红外加热装置进行了模具加热验证实验。结果显示,近红外加热方式能够快速实现模具表面加热,在25 s内能够将模具的表面温度从19.96℃升高到174.14℃,结合水循环加热,有效地提高了高深径比塑件的充模质量。