柴油机瞬时转速的建模及仿真研究

通过利用等效圆盘等效轴法建立了两自由度的柴油机瞬时转速模型,并对其进行了仿真计算,由此得到了柴油机空车不同转速下和柴油机转速为1500r/min、不同负荷工况下的仿真结果,较为精确地揭示了瞬时转速的变化规律,为利用瞬时转速对柴油机进行状态监测以及故障诊断提供理论上的基础。     

基于ADAMS/Engine的柴油机曲柄连杆机构动力学建模及分析

基于ADAMS/Engine对柴油机曲柄连杆结构的受力情况进行仿真并对结果进行了分析和优化,继而分析了这些力和它们所产生的力矩对柴油机机体、支撑等的振动影响,对信号进行三维傅立叶变换,观察随转速的变化情况。在进行两个周期的仿真模拟后,得到柴油机曲柄连杆受力的载荷谱;然后进行柴油机转速扫描模拟分析,获得其各部位的载荷状况,从而为柴油机的设计提供依据。     

小型车用柴油机与涡轮增压器的匹配试验研究

本文用A,B,C,D四种涡轮增压器和X,Y两种喷油泵与480QZ型柴油机进行了匹配试验研究,结果表明：现有的不带负校正的喷油泵不能满足此柴油机对其喷油规律的要求,四种涡轮增压器与柴油机匹配时各有利弊,柴油机的某些性能参数有较大改善,但难以使柴油机在其整个转速范围内具有良好的全面性能。     

柴油机转速传感器信号无法采集故障的分析及处理

针对某柴油机控制箱调试时出现的柴油机转速传感器信号无法采集的问题进行分析。分析表明:故障原因系转速传感器和PLC匹配不合理,导致柴油机转速无法被采集。通过对二者的接线方式进行分析和改进,合理解决了该问题,并作为改进措施引入后续项目。     

柴油机收油降速慢的原因与排除

柴油机高速运转时,驾驶员如果要使其较快地降至怠速转速,可放松加油踏板。这时,在复位弹簧作用下,调速器操纵手柄便被拉至怠速(与小油门挡钉接触)位置,喷油泵应立即减少供油,配合点杀,柴油机应能较快地降速,直到降速至接近怠速转速时,由于转速降低,飞锤离心力减小,在怠速弹簧预紧力作用下,使柴油机稳定在怠速转速。放松加油踏板,喷油泵若不能立即减少供油,柴油机转速下降就会缓慢(简称收油降速慢)。这就相当于降低了驾驶员对柴油机转速直至柴油车行驶速度的控制能力。这是十分危险的。调试后的喷油泵安装在柴油机上就直接引起收油降速慢的很…     

290型柴油机机油泵的改进

我厂生产的290型(基本型)柴油机,其转速为2000r/min,为了适应艇用需要,需将转速提高到3000r/min。柴油机转速的提高,使机油泵的转速提高近1.5倍,耐久运转1000小时后,中间齿轮衬套几乎全部磨损,因此齿轮不能正常运转,导致齿部变形损坏。 1.290型(基本型)柴油机机油泵的工作原理及参数柴油机采用转子式机油泵。曲轴齿轮1     

混合控制方式在柴油机性能测控系统中的应用

柴油机的转矩-转速特性曲线变化比较平坦,与电涡流测功机的转速-转矩特性曲线不能良好匹配,由电涡流测功机组成的柴油机测控系统在柴油机速度特性试验中容易出现转速不稳、悠车甚至熄火等问题.本文提出了一种以模拟、数字PID混合控制方式调整电涡流测功机的制动转矩.经试验验证,这种控制方法可以在柴油机工作转速范围内较稳定、准确地控制柴油机的转速,减少了转速波动,消除了悠车、熄火等问题.     

混合控制方式在柴油机性能测控系统中的应用

柴油机的转矩—转速特性曲线变化比较平坦,与电涡流测功机的转速—转矩特性曲线不能良好匹配,由电涡流测功机组成的柴油机测控系统在柴油机速度特性试验中容易出现转速不稳、悠车甚至熄火等问题。本文提出了一种以模拟、数字PID混合控制方式调整电涡流测功机的制动转矩。经试验验证,这种控制方法可以在柴油机工作转速范围内较稳定、准确地控制柴油机的转速,减少了转速波动,消除了悠车、熄火等问题。     

高原自适应柴油机涡轮增压技术研究

针对某柴油机面临的变海拔适应性问题,基于可变截面增压器,建立了柴油机变海拔自适应增压系统,利用高原柴油机性能模拟试验台,进行了0~4 000 m高原性能模拟对比试验,研究了高原环境下增压对换气过程及柴油机性能的影响。研究结果表明:通过采用可变截面增压技术,柴油机高海拔性能下降得以改善,并解决了柴油机在高海拔低速工况下不能工作、增压器喘振等问题,使柴油机在4 000 m海拔下最大扭矩点转速恢复到原机平原条件下的转速1 300 r/min,扭矩降幅小于5%。通过初步研究得出可变截面增压技术在柴油机高原恢复功率、降低热负荷方面具有一定的潜力。     

柴油机精小型液压调速器仿真设计及分析

调速器作为柴油机的控制大脑,其性能直接决定了柴油机的性能表现。本文以某精小型液压调速器为研究对象,介绍了其结构和工作原理。针对柴油机液压调速器结构复杂、维护难度高等特点,采用AMESim平台对系统各个环节进行了建模,并将各个环节进行组合,形成了系统的仿真分析模型。在此基础上,对滑阀开度压力变化、转速波动率以及动态特性等关键环节进行了分析,并将仿真结果与装机试验结果进行了对比。结果显示:调速器的转速波动率和动态特性的仿真结果与装机试验结果一致。