超高强度钢DP1000液压成形A柱的关键技术

目的研究超高强度钢DP1000液压成形A柱仿真技术和试验效果,解决批量生产中DP100焊管技术和同步冲孔等关键技术。方法基于Autoform有限元模拟软件,仿真分析了DP1000液压成形A柱的可行性,试验了DP1000液压成形A柱零件。通过对比高频焊管和激光焊管的液压成形零件焊缝质量,解决量产零件开裂问题,开展了DP1000液压成形A柱的Cr12MoV、ASP30和SKH51不同材料的同步冲孔效果,解决DP1000材料冲头寿命和冲孔质量问题。结果采用DP1000材料可以获得液压成形A柱,具有制造可行性。与高频焊管相比,具有较小的热影响区和硬度变化较小的激光焊管,更适合DP1000液压成形A柱使用。结论 ASP30和SKH51比传统的Cr12MoV更适合于DP1000材料液压成形A柱同步冲孔,冲头寿命提高80多倍,冲孔质量良好。     

32面足球式球形容器的整体液压成形过程非线性有限元模拟

球形容器整体胀形制造技术是一项新的造球工艺。而32面足球式球形容器则是最早应用这种工艺开发出的一种球形容器。本文应用非线性有限元程序对这种球壳的整体液压成形过程进行了数值模拟,分析了壳体外形与位移的变化过程和胀后的弹复变形规律,并与实验结果进行了对比。有限元模拟中采用了全量Lagrange理论的四边形八节点三维Kirchhoff薄壳等参单元,考虑了棱边交汇点的位移和板面的弯曲效应影响。有限元方法较好地模拟了壳体的液压胀球过程,与实验结果吻合较好。     

基于数值模拟的筒形件成形正交试验法优化设计

分析了筒形件成形的工艺特点,采用有限元分析软件对其压型、冲孔、拔伸成形过程进行了数值模拟。以坯料加热温度、压型与冲孔冲头工作速度、拔伸滑块工作速度、冲孔毛坯外径等因素设计了正交试验,分别对各试验方案进行了模拟。以成形力、损伤加权之和作为优化目标,分析了因素对优化目标的影响,得出了优化的工艺参数值。     

冲头形状对液压冲孔塌陷的影响

为了研究管材液压冲孔中冲头形状对塌陷的影响规律,采用7种不同形状的冲头进行了液压冲孔实验,分析了冲头形状对液压冲孔质量的影响.实验结果表明:塌陷深度随着冲头端面倾斜角度的增大而减小,随着冲头圆角的增大而增大.提高内压能够降低塌陷深度,塌陷深度随着管内压力的增大而减小.不同形状冲头对塌陷的影响不同,斜冲头冲孔后塌陷较小,圆角冲头冲孔后塌陷较大.     

超高强钢 QP980 液压成形 B 柱仿真及试验研究

目的研究超高强钢QP980液压成形汽车B柱的可成形性。方法基于Autoform有限元模拟软件,仿真对比了宝钢第三代超高强钢QP980及当前广泛应用的DP980超高强钢液压成形B柱的可成形性,通过试验试制了QP980液压成形B柱,并与仿真结果进行对比。结果在相同工艺条件下,QP980具有较高安全裕度,DP980具有开裂风险,采用2种材料模拟壁厚减薄率及回弹趋势一致,DP980壁厚减薄率大于QP980,QP980回弹大于DP980;QP980液压成形B柱模拟及试验对比显示,壁厚减薄率和回弹变化趋势一致,试验壁厚减薄率大于模拟,样件实际回弹小于模拟,QP980液压成形B柱实测最大壁厚减薄率7.6%,一端施加约束,另一端回弹约6 mm。结论超高强钢QP980液压成形B柱成形性良好,满足零件性能要求。     

高精度17-4PH不锈钢隔碗拉深液压胀形复合成形工艺参数优化

目的 针对17-4PH不锈钢冷成形回弹大、贴模性差等问题,研究17-4PH不锈钢隔碗零件的拉深成形和液压胀形规律,确定隔碗零件拉深液压胀形复合成形的最佳工艺及参数.方法 利用有限元方法确定并优化了拉深预成形和液压胀形中的工艺参数.基于优化后的结果设计并制造了相关的模具,最终通过试验验证了有限元方法的有效性.结果 结合数值模拟和试验的方法,提出了零件先拉深预成形、后液压胀形的多步成形方案,逐步优化了成形工艺参数,最终成形出了满足尺寸和精度要求的高精度隔碗零件.结论 通过数值模拟获得了最佳的坯料直径及多步成形中的关键工艺参数,基于数值模拟优化为主和试验验证为辅的设计制造理念,解决了17-4PH不锈钢冷成形回弹大和贴模性差的问题.     

液压管路振动功率流传递路径分析

摘要： 随着压力体制的不断提高,具有复杂空间构型的工程机械设备液压管路系统,其振动模态更丰富、振动频域范围更宽、振动机理极为复杂。为此,本文根据液压管路系统链式结构,利用有限元功率流法对液压管路系统的振动能量传递过程进行深入研究,并对管路系统输入点进行激励分析。通过MATLAB编程求解和ABAQUS有限元动力仿真分析,得到液压管路系统振动能量的传递情况,辨识振动能量的主要传递路径,最后通过实验验证仿真的准确性,为传递路径分析提供依据。     

液压成形设备中复合液压缸的设计及有限元分析

 液压成形是利用液体的压力使工件成不同截面形状的一种塑性加工工艺。介绍了液压成形原理、工艺过程及在工业上的应用,详细说明了管件液压成形设备的组成。用有限元理论和ANSYS软件对液压成形设备中的复合液压缸进行分析, 指出其理论应用背景及单元的选择,并用传统的方法对其进行设计计算,将两者比较后得出：计算数值相近,均能满足要求。说明该设计方法正确。     

某型号汽车波纹管液压胀形工艺参数优化研究

目的 探究波纹管液压胀形成形技术及液压成形过程,优化波纹管成形效果和减薄率.方法 基于正交试验方案,利用有限元技术对成形过程进行数值模拟分析,研究成形内压、轴向进给路径以及保压力对成形效果和减薄率的影响.结果 综合考虑成形高度、减薄率2个指标,得到的较优工艺参数为成形内压为2 MPa,保压力为1.25 MPa,轴向进给路径为在前0.1 s进给5 mm、后0.9 s匀速进给至模具闭合,此时成形高度为12.01 mm,减薄率为9.9％.结论 通过正交试验设计分析,轴向进给路径既是成形高度的显著性影响因素,又是减薄率的显著性影响因素;同时,单独优化一个指标(成形高度、减薄率)时,另一个指标性能会下降,根据正交试验优化结果选取最优参数组合进行模拟验证,得到的试验结果其综合成形质量较高.     

混凝土泵车臂架液压系统建模与仿真研究

为了分析混凝土泵车臂架液压系统的动态特性,根据混凝土泵车臂架液压系统工作原理,建立了混凝土泵车臂架液压系统AMESim仿真模型,对混凝土泵车臂架系统收回过程进行了动态仿真,得到了各个臂架液压缸的压力曲线、流量曲线和活塞位移曲线.仿真结果对混凝土泵车臂架液压系统的设计有一定的指导作用.     

某型包装箱跌落动力学仿真分析

目的研究某新型导弹包装箱跌落工况下的冲击动力学响应,校核箱体结构是否满足设计要求。方法采用有限元仿真技术,研究包装箱结构跌落冲击动力学行为。建立箱体结构三维仿真模型,分析水平跌落和棱边跌落等2种工况,得到箱体的应力分布以及加速度响应,进一步对仿真分析结果的可靠性进行试验验证。结果 2种跌落工况下,箱体所受最大应力均小于材料的屈服极限。经跌落试验测试,箱体结构完好,无损伤和变形,试验结果与仿真结果吻合。结论有限元分析结果合理可靠,包装箱结构性能满足设计要求。     

HTR-10控制棒减震器设计

通过对高温气冷堆控制棒减震器结构设计，有限元模拟与计算，分析焊缝与构件的几何尺寸对减震效果的影响，最后通过实验验证，证明了理论计算与结构设计的合理性。     

基于小波、小波包两种方法的爆破振动信号对比分析

在小波、小波包的理论基础上,结合某市城市建设中基岩爆破中振动监测数据,采用这两种方法对同一爆破振动信号在信号去噪、对细节信号的处理、信号的分解与重构方面将两种方法的应用和效果进行了对比。分析表明,采用小波包技术研究爆破地震波信号比小波分析技术有更强的灵活性,能更加完整地反映爆破振动信号的特征。     

爆炸荷载作用下坑道结构振动响应及影响因素分析

根据爆炸荷载条件下的模型坑道试验,运用LS-DYNA显式动力分析软件,对试验中典型坑道段在顶爆和侧爆作用下的动力响应进行了数值模拟计算,研究了模型坑道结构在爆炸荷载下的最大振动加速度分布特征,并与试验结果进行了对比验证。结果表明,计算结果和实测结果基本吻合,能够真实反映爆炸荷载下坑道结构的振动响应。最后对不同单个影响坑道振动的截面形状参数进行了一系列数值计算,分析了在相同爆炸荷载下单个特定参数对坑道振动影响规律。     

柴油机油底壳辐射声场的仿真研究

采用有限元与边界元联合求解的方法进行了柴油机油底壳辐射声场的仿真研究,利用ANSYS软件进行了油底壳的谐响应分析为SYSNO ISE软件的边界元法声场模拟提供边界条件,计算结果与实验结果的高度一致表明该方法是完全可行的,并且可以为低噪声设计提供指导。     

双法兰式三阀组阀体多向精密成形工艺

目的研究双法兰式三阀组阀体多向精密成形工艺。方法根据双法兰式三阀组阀体的结构特点,提出其多项精密成形工艺方案。采用Deform-3D有限元分析软件,对提出的工艺方案进行数值模拟,分析载荷-行程曲线、金属流动规律等,最后进行工艺试验。结果多向精密成形工艺方案可在模具许用应力范围内成形双法兰式三阀组阀体,工艺试验获得的锻件充填饱满,所获数据与模拟结果基本一致。结论双法兰式三阀组阀体多向精密成形工艺是可行的,对实际生产及其他相似零件具有指导意义。     

混合电路铝腐蚀失效分析

通过理化检验和模拟试验对混合电路键合失效的原因进行了分析。结果表明:电路在生产和制造过程中,由于沾污和水气导致铝腐蚀。并针对故障现象和原因,阐述了铝腐蚀失效的机理,给出了控制电路沾污和水气的措施。     

空心双拐曲轴加载路径优化与成形规律

目的研究加载路径对空心双拐曲轴成形效果的影响。方法基于有限元分析软件,对304不锈钢双拐曲轴内高压胀形工艺进行有限元仿真,分析了加载路径对双拐曲轴胀形高度与壁厚的影响,并对开裂、起皱等缺陷产生的原因进行分析,最后,根据数值模拟结果,对双拐曲轴进行实际成形试验,并将数值模拟结果与试验结果进行对比。结果成形压力小于20 MPa时,管坯产生起皱;成形压力大于60 MPa时,管坯产生开裂。通过试验获得了壁厚分布均匀的双拐曲轴零件,并且数值模拟结果和试验结果基本一致。结论轴向进给大、内压不足容易导致过渡圆角处起皱;轴向进给小、内压过大容易导致拐部顶端开裂。只有设置合理的加载路径才能成形出壁厚均匀性好,胀形高度达到要求的双拐曲轴。     

同步辐射单能X射线空气质量衰减系数的测量

介绍了3种X射线空气质量衰减系数的测量方法:移动距离法、抽真空法、EGSnrc蒙特卡罗模拟计算法。给出了抽真空法中真空管内空气质量厚度改变量的计算公式,并模拟分析了真空管Be窗对实验的影响。移动距离法与抽真空法得到的结果较接近,验证了抽真空法实验的合理性。当X射线能量为6 keV、20 keV时,EGSnrc蒙特卡罗模拟计算结果与NIST标准数据库数值偏差分别为0.01%、0.26%。