消除球铁轮毂类铸件缩孔的方法

壁厚不均匀是轮毂类铸件的结构特点之一，这类铸件易在热节处形成缩孔、缩松并于缩孔和缩松处产生应力集中，使铸件的机械性能显著降低。由于轮毂是汽车上的重要零件，故对这些缺陷的限制更严格。影响轮毂缩孔、缩松的主要原因是由于铸件在凝固过程中，合金的液态收缩和凝固收缩，又得不到外来液态金属的及时补充。特别是最后凝固的热节处，液态金属的补充最困难，形成缩孔、缩松的倾向也最大。为消除球铁轮毂类铸件缩孔、缩松。我们在生产中采取的主要方法是根据铸件缩孔、缩松形成的主要原因，选择合理的铸造工艺，使铸件在凝固过程中建立…     

轮毂类球铁件缩孔缩松缺陷的形成机理及防治措施

本文以Transit汽车前桥轮毂铸件为例，针对小型轮毂球铁件产生缩孔缩松缺陷现象，采用计算机模拟技术模拟铸件的温度场，进行铸件孤岛检测，分析缩孔缩松缺陷产生过程，并用多通道数据采集器测定铸件凝固过程中温度场的分布特点，分析研究了此类铸件产生缩孔、缩松缺陷的机理，对消除铸件缩孔、缩松缺陷的工艺方法进行了讨论。实验研究结果表明，在铸件凝固过程中，保持补缩通道畅通是消除小型球铁轮毂缩孔缩松缺陷的关键，并提出小型球铁件的浇、冒口系统设计应遵循“直接补缩，顺序凝固”的设计原则。     

钢锭中缩孔与缩松缺陷的研究现状及进展

近几十年来,研究者对钢锭铸造过程中缩松和缩孔缺陷进行了预测和控制研究。阐述了钢锭中缩松和缩孔缺陷分布形式和形成机理,总结了多种预测缩松、缩孔分布的判据,介绍了缩松、缩孔缺陷的控制措施。对钢锭缩松、缩孔形成判据的发展进行了展望,并对缩松、缩孔缺陷的控制难题进行了归纳。     

铸件缩松缩孔判据G／的理论基础及应用

通过对铸件凝固过程数值模拟中缩孔、缩松判据的理论推导，得出判据的理论公式为或并对其物理意义进行了讨论，使该式两端满足了量纲上的要求，从理论上解决了由成分偏析的影响造成缩孔、缩松预测的偏差问题。如果结合偏析的数值模拟，用该理论公式可望精确预测铸件缩孔、缩松，为铸件缩孔、缩松完全定量化预测提供了理论基础。生产验证表明，用该判据公式预测缩孔、缩松，与实际铸件解剖分析结果吻合相当好。     

铸件缩松缩孔判据G／√T的理论基础及应用

通过对铸件凝固过程数值模拟中缩孔，缩松判据的理论推导，得出判据的理论公式为Ｇ／√Ｔ〈Ａ．√ΔＴ／√ＤＬ或Ｇ／Ｒ〈Ｂ．ΔＴ／ＤＬ，并对其物理意义进行了讨论，使该式两端满足了量纲上的要求，从理论上解决了由成分偏析的影响造成缩孔、缩松预测的偏差问题。如果结合偏析的数值模拟，用该理论公式可望精确预测铸件缩孔、缩松、为铸件缩孔，缩松完全定量预测提供了理论基础，生产验证表明，用该判据公式预测缩孔、缩松，与实际     

应用管式冷铁解决气缸盖螺孔缩松渗漏的实践

统计分析了ＣＡ６１０２发动机气缸盖缩孔、缩松缺陷的分布规律。并在实践的基础上设计应用管式冷铁，解决其缩孔、缩松。实践证明，管式冷铁不仅有激冷作用，而且还可充当刚性“型壁”。管式冷铁在型中放置方便，适应高压造型大批量流水生产，是大量生产中解决缸盖类铸件螺栓孔缩孔、缩松缺陷的有效工艺措施。     

大型铸钢支架铸造工艺数值模拟与优化设计

利用ProCAST软件对大型铸钢支架进行充型和凝固模拟,分析冒口与冷铁的数量和位置对铸件缩松缩孔分布的影响。通过模拟结果优化底注式铸造工艺,逐步使缩松缩孔缺陷从铸件转移到冒口内部,将缩松率降到最低,保证铸件的致密性,得到高质量的铸件。     

液态金属静压力对缩孔缩松判据的影响

大多数缩孔缩松判据都忽略了液态金属静压力的影响,因此对液态金属静压力较大的铸件的缩孔缩松预测不够准确。针对这一问题,通过对铸件缩孔缩松判据———时间梯度法(Xue判据)的改进,将液态金属静压力P0引入到缩孔　>Ck,与实验缩松判据中,建立了时间梯度法与液态金属静压力之间的关系。新的缩孔缩松判据可表示为P0 80　·Gτ/τ0 6结果对比表明,预测结果与实验结果吻合,比原缩孔缩松判据预测结果更加准确。     

铸钢件缩孔缩松预测的试验研究

综合冶金和工艺的影响因素对铸钢件缩孔缩松进行了试验研究，确定了判据的临界值。用等效液面收缩量法模拟一次、二次缩孔的形成，用方法预测缩松的形成。结果表明，综合采用等效液面收缩量法和方法，可以准确地预测铸钢件内部缩孔缩松的形状、大小和分布范围。     

交替变向电磁场对Al-5%Cu合金缩孔和缩松的影响

利用自行研制的交替变向电磁场凝固装置,采用对比实验方法研究了交替变向电磁场对Al-5%Cu合金晶粒度、集中缩孔、分散缩孔和缩松以及致密度的影响规律及机理.结果表明:交变电磁场对Al-5%Cu合金晶粒形貌和晶粒尺寸产生明显的影响;随着磁场强度的增加,合金晶粒形貌由粗大的柱状晶转变为细小的等轴晶,晶粒尺寸由30.2 mm降低到0.2 mm;在0.2 T强场下试样集中缩孔相对深度缩小了10倍左右,分散缩孔和缩松数量明显减少,铸件的致密度提高了2.9%.     

HSi80-3硅黄铜船用舵盖铸件精铸工艺的凝固模拟

运用Procast软件对HSi80-3硅黄铜船用舵盖零件在两种浇注工艺方案下的凝固过程进行模拟计算,在此基础上分析探讨了该铸件可能产生缩孔或缩松的部位。模拟显示第一种浇注工艺会在零件主体部位产生严重缩孔,而第二种浇注工艺则能自下而上顺序凝固,避免缩孔或缩松的产生,据此确定了第二种铸造工艺方案,并采用试验进行验证。结果表明,此浇注工艺没有产生技术要求缺陷,证明了凝固模拟的可行性。     

真空自耗电弧熔炼TC4铸锭的凝固组织和缩松缩孔的模拟

建立三维轴对称有限元模型,采用移动边界法模拟了真空自耗电弧熔炼( VAR)TC4合金铸锭凝固过程的温度场分布,并基于元胞自动机和有限元耦合法(CAFE法)计算了VAR过程中TC4铸锭的凝固组织、缩松和缩孔的形成.结果表明,模拟结果与试验观察在晶粒结构、柱状晶生长方向,柱状晶-等轴晶转变及缩松和缩孔等方面相符合.     

柴油机耐压球铁件的铸造工艺优化

柴油机的上壳体铸件用QT600—3球铁铸造，工作压力高达35MPa。不允许有缩松缺陷。为此对两种工艺进行了对比：(1)内孔不铸出，厚大端朝上，顶部设大尺寸冷冒口，结果中心部位生产缩松和晶粒粗大。(2)大端朝下，内孔设内冷铁，顶部冒口有内浇道与直浇道连接，缩松和晶粒粗大问题得到解决。     

飞轮金属型覆砂铸造工艺的缺陷分析及消除

针对飞轮铸件生产中出现的缩松、缩孔等缺陷,对其金属型覆砂铸造成形过程进行了数值模拟。根据模拟结果,分析了金属型厚度和浇注温度等因素对凝固过程温度场的影响,并提出了相应的改进措施。发现减薄飞轮凸缘局部的覆砂层厚度以及增加冷铁,对消除缩松、缩孔缺陷的效果最好。     

铝合金下壳体压力铸造充型与凝固过程的数值模拟

利用ProCAST软件对铝合金压铸件下壳体充型、凝固过程进行了数值模拟,得到了速度场、温度场的分布和变化规律.据此提出了减少缩孔、缩松数量的优化方案.结果表明,降低浇注温度、增大压射比压,降低模具预热温度都能够有效控制缩孔、缩松的数量.按照优化后的压铸工艺参数生产出了合格的铸件.     

大型铝合金薄壁件低压铸造工艺研究

采用有限元模拟仿真软件结合正交试验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺参数对铸件缩松、缩孔、充型及凝固规律的影响。结果表明,当充型时间为1.5s、增压压力为7kPa及保压时间为100s时,铸件缩孔、缩松率最小,且成形质量最佳。     

三片式阀体缩孔（松）缺陷的解决

针对三片式阀体铸件结构特点,分析了缩孔缩松缺陷产生的原因,即铸件结构不合理,内浇道不能进行有效的补缩。通过增加工艺补贴,加大内浇道等工艺措施,有效的解决了该铸件的缩孔缩松问题。     

垂直线生产的可锻铸铁管件缺陷改进措施

针对垂直线生产可锻铸铁管件出现的较严重的气孔、夹渣、缩松缺陷,分析缺陷产生原因,并通过优化浇注系统、排气方式及增设集渣包等改进措施实施,解决了可锻铸铁管件气孔、夹渣、缩松缺陷。     

福特电喷进气歧管金属型重力铸造工艺

分析了福特电喷进气歧管热节分散的结构特点。推荐了该类产品金属型重力铸造工艺常用的化学成分，开放式浇道在实践中的合理应用。指出了金属型重力铸造工艺设计的关键在于对铸件热节分布规律以及铸型温度场分布规律的分析等实践经验。针对生产中发生的渣孔、气孔缺陷制定了控制熔炼温度，注意变质处理时间，合理的涂料操作要求等工艺控制措施。     

大型铝合金薄壁件低压铸造工艺模拟

采用有限元模拟仿真软件结合正交实验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造工艺参数对铸件缩松缩孔、充型及凝固规律的影响。模拟结果表明,当浇注温度为720℃、充型加压速率为920Pa／s及模具预热温度为380℃时为最佳工艺参数,铸件缩孔孔隙率最小,且成形质量最佳。