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为了解决Φ406 mm~Φ1 422 mm螺旋埋弧焊管等离子切割烟尘收集和沉降的难题,对现有的等离子除尘设备在线切割时烟尘收集、处理存在的难点进行了分析,并对现用等离子除尘设备进行了技术改造。改造后的除尘设备合理设计了烟尘收集和沉降回收方式,改良了湿式除尘装置的结构,工作时通过高压水喷淋与干式滤筒的有机结合,将烟尘颗粒湿化,相比干式粉尘颗粒,极大地方便了后期的粉尘清理。生产线应用表明,改进后检测口污染物浓度由160 mg/m3降到1 mg/m3以下,符合GB16297—1996 《大气污染物综合排放标准》的要求,达到了预期的效果。 相似文献
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针对螺旋埋弧焊管焊缝缺陷人工补焊的不确定性,采用X52钢级Φ610 mm×8 mm、X70钢级Φ1 016 mm×17.5 mm、X80钢级Φ1 422 mm×21.4 mm螺旋埋弧焊管,模拟生产中常见的穿透性缺陷、非穿透性缺陷进行自动埋弧焊补焊试验。试验结果表明,补焊焊缝的外观质量、无损检测、理化性能、金相组织等各项指标均优于标准要求。自动补焊工艺可减少施焊过程中的人为干预,稳定焊接质量,提升焊接效率。该工艺可满足多项标准的管线修补要求,在焊管行业推广应用具有可行性。 相似文献
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为了提高大直径超薄壁螺旋焊管管坯成型过程中的稳定性,提高钢管几何精度,降低管坯开缝、错边缺陷几率,对大直径超薄壁螺旋焊管成型难点进行了分析并提出了改进方法。通过设计安装在线内撑辊装置和错边压平装置来提升成型器对管坯管型的控制能力。方案实施后成功试制了Q345NS钢级Φ3 020 mm×12 mm大直径超薄壁螺旋埋弧焊管。应用结果表明,该优化改进方案可有效控制大直径超薄壁螺旋焊管的直径、椭圆度公差,降低管坯开缝引起的内焊烧穿缺陷和焊缝错边的几率,实现了大直径超薄壁螺旋焊管精确稳定成型的目的。 相似文献
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为了保证中俄东线天然气管道的正常生产,采用预精焊工艺试制了X80钢级Φ1 422 mm×21.4 mm大壁厚螺旋埋弧焊管,并对其焊缝力学性能、冲击韧性、显微硬度、化学成分和微观组织特征进行了分析。结果表明,预焊焊缝微观组织为板条马氏体,精焊内、外焊缝微观组织为针状铁素体+少量珠光体,焊缝边缘整齐美观,脱渣良好,能够消除内焊“马鞍形”焊缝。试验结果表明,试制的螺旋埋弧焊管各项性能指标完全满足中俄东线大壁厚天然气管道的生产技术条件,为X80钢级Φ1 422 mm×21.4 mm大壁厚螺旋埋弧焊管的生产提供参考。 相似文献
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针对螺旋埋弧焊钢管生产中空气等离子切割烟尘对环境污染的问题,设计了一种工作稳定可靠的烟尘净化系统。该系统抽风口采用3个固定在成型器2^#辊梁上的半圆形风罩,有效地将切割产生的烟尘吸收干净;同时采用滤芯过滤空气中的烟尘,达到净化空气的目的。 相似文献
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在HFW焊管制造过程中,为了避免中频加热时磁力作用导致的钢管管体抖动,减少启动生产线到中频稳定输出之间的调整时间,提高生产效率,对现有压辊装置进行了改进,设计了一种框式压辊装置。该装置可安装在两中频机架之间,并可以根据钢管不同规格进行上下调节。实际使用结果表明,该中频压辊装置适合Φ219~Φ610 mm所有规格HFW焊管的生产,可有效对中频区域的钢管进行限位,既提高了效率,又保证了焊缝质量。 相似文献
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针对X80M钢Φ1 219 mm×18.4 mm螺旋埋弧焊管生产中出现的导向弯曲试验不合格现象,通过钢管性能分析、热模拟试验分析、焊接参数分析及微观组织分析等手段,对出现导向弯曲不合格的原因进行了系统、全面的分析,得出了以下结论:厚壁螺旋埋弧焊管生产时易出现热影响区软化;厚壁螺旋埋弧焊管卷板订货时强度不宜过高;螺旋埋弧焊管卷板板边的夹杂物缺陷在弯曲应力作用下,易形成脆性断裂区,最终导致开裂。通过控制焊接热输入、合理制定卷板强度范围、调整板边铣削量等手段可避免此类缺陷的产生。 相似文献
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随着管道建设对管材性能一致性要求的提高,以及全位置自动焊工艺对管材几何尺寸精度更高的要求,需要研究改进螺旋焊管制备工艺。开展了X80钢级Φ1 219 mm×22 mm螺旋埋弧焊管全管体扩径工艺试验,对比分析了扩径前后管体的几何尺寸、残余应力及力学性能变化。结果显示,随着扩径量的增加,管体尺寸精度大幅提高,在扩径率为0.75%时,管体不圆度降低了20%,周长一致性提高了71%,噘嘴量减少35.4%,管体切断后对应的两个管端直径差值在1 mm之内;扩径可以进一步降低管材成型焊接形成的整体内应力以及表面应力,使得螺旋埋弧焊管残余应力一定程度减小;扩径后管材强度和屈强比略有上升,韧性略有下降,管材强度的一致性大幅提高,管材相关性能指标优于设计及施工标准要求。结果表明,X80钢级Φ1 219 mm×22 mm螺旋埋弧焊管扩径工艺技术是可行的。 相似文献
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针对螺旋埋弧焊管生产过程中产生焊偏现象的不确定性因素,研究了基于CCD图像识别技术的螺旋焊缝自动跟踪系统。介绍了该系统的的工作原理、硬件组成及软件设计。焊缝自动跟踪系统硬件主要由CCD传感器、图像采集、运动控制、I/O接口板卡、工业计算机和交流伺服电机等组成。软件设计主要包含图像采集显示、图像处理识别、运动控制和信号输入输出逻辑控制等控制模块。该焊缝自动跟踪系统在某螺旋焊管生产线上进行了安装、调试和试运行,实际跟踪结果表明,焊头能及时跟踪到焊缝的中心位置,将焊偏误差控制在规定的范围内,减少了焊接缺陷,满足生产需要。 相似文献
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为了有效避免螺旋焊管机组中焊垫辊设计不合理造成的错边、烧穿、内焊裂纹等焊接缺陷,同时满足小直径钢管生产工艺需求,通过对焊垫辊缸体和活塞杆的理论计算和有限元模拟,对焊垫辊缸体和活塞杆进行了重新设计。新设计的焊垫辊有效解决了焊垫辊放置空间不足的问题,很好地解决了Φ508 mm以下小直径螺旋焊管生产过程中出现的工艺问题和焊接质量问题,取得了预期效果,获得了较好的焊缝质量。 相似文献
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介绍了螺旋焊管机组成型辊的工作状况及作用。为满足X80级高强度螺旋缝埋弧焊管成型要求,设计了一种大承载力、高强度2#成型辊,该辊从加大原辊的直径和宽度、辊内部滚子直径和数量着手,并改进了辊座、辊梁及润滑管路,提高了成型辊的使用寿命。 相似文献
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螺旋焊接钢管的直径控制 总被引:1,自引:0,他引:1
螺旋焊接钢管的直径控制是螺旋焊管生产的重要质量指标之一。在三辊式成型机设置调径辊控制生产过程中的螺旋焊管直径,方法简单,控制准确。若采用螺旋焊管周长自动控制系统可以实现自动化控制螺旋焊管的直径。 相似文献